メンテナンス

1. 毎日のチェックポイントの準備

1.1 メンテナンスプロジェクトの概要

1.1.1 圧力

ａ．エア配管：各配管に漏れがないか確認してください。

b.エアバルブ、ソレノイドバルブ：エアバルブ、ソレノイドバルブが正常に作動し、適切に制御されているか確認してください。

c.バランサーシリンダー：エア漏れがないか、潤滑が適切かどうかを確認してください。

d.ダイクッション：エア漏れの有無、潤滑の有無を確認してください。ダイクッションの固定ネジが緩んでいないか確認してください。

e.圧力計：圧力計の振動針が正常かどうかを確認してください。

1.1.2 電気

ａ．電気制御：コントローラの状態や操作応答性を確認します。異常のあるコントローラーや緩んでいる部品を交換してください。ヒューズのサイズが適切であるか、電線の絶縁が損傷していないかを確認し、異常のある電線を交換してください。

b.モーター：モーターとブラケットの固定ネジが締まっているか確認してください。

c.ボタンとフットペダル: これらのスイッチを注意深く確認し、異常がある場合はすぐに交換してください。

d.リレー：チェックポイントの磨耗や配線の断線などをよく確認してください。

1.1.3 潤滑

ａ．クラッチエア潤滑部品：滞留水をすべて除去し、ユニットの状態を確認し、正しい位置に潤滑剤を追加します。

b.潤滑システム：ユーザーマニュアルの潤滑セクションに記載されている潤滑セクションを参照して、潤滑システムのメンテナンスを行ってください。各給油ラインの断線や摩耗の有無、漏れ、亀裂、損傷の有無、各オイルレベル計の高さが基準を満たしているかどうかを確認します。通常の運転条件では、オイルタンクは 3 か月に 1 回交換され、タンクは 6 か月に 1 回 (約 1500 時間) 洗浄されます。

1.1.4 機械部品

ａ．作業テーブル：テーブルとテーブルの間に異物が入らないように注意してください。 機械。テーブル固定ネジの緩みがないか、テーブルのレベルが許容範囲内であることを確認してください。

b.クラッチ：エア漏れがないか確認してください。フリクションプレートの磨耗などを確認してください。

c.ドライブギア: ギアとキーがしっかりと締まっているか、ギアが適切に潤滑されているかを確認してください。

d.スライダー調整（電動式）：スライダー調整モーターがしっかりと固定されているか、自動ブレーキに問題がないかを確認してください。スライダー調整のウォームおよびウォームホイールに適切に潤滑されているか確認してください。ダイハイトインジケーターが正確であるかどうかを確認してください。

e.モータードライブ：モーターシャフトとプーリーが緩んでいないか確認してください。ベルトやプーリーに磨耗、変形した亀裂が入っています。

f.洗浄：プレス機の内外を洗浄し、蓄積した異物を除去します。

1.2 操作およびメンテナンスに関する注意事項:

1.2.1 毎日のチェックの要点:

主に日常業務の前後に実施されます。 1日の稼働時間は10時間となります。 10時間を超える運転の場合は機械を停止し、再度点検を行います。

1. 毎日のチェックポイントの準備

1.2.2 毎週のチェックポイント

運転回転時間は60時間ごとに調整します。事前収録項目の日常メンテナンス項目に加えて、以下のメンテナンスを実施します。

1.2.3 毎月の検査の要点:

月々の使用時間 260 時間ごとにスポット メンテナンスが行われます。毎日および毎週のコンディショニング要件の実施に加えて、次のメンテナンスを実行する必要があります。

1.2.4 年次チェックポイントの準備の必須事項:

メンテナンスは毎年 3000 時間ごとに行われます。あらかじめ登録されている項目のほかに、以下の点検・整備が必要です。動作条件が異なるため、すべての部品に磨耗が発生するはずです。そのためには、徹底した検査とメンテナンスの実施を支援する、熟練した保守担当者または専門的な経験を持つサービス担当者が必要です。

1.3 電気部品のメンテナンス:

1.3.1 日常のメンテナンス

A プレス停止位置は正常か。

B 定点停止近接スイッチとカムの隙間、締まりは正常か。

C カムスイッチを回転させ、各部の伝達機構に磨耗や緩みがないか確認してください。

D 非常停止ボタンの動作が正常かどうか。

1.3.2 月次メンテナンス

定点停止検出用近接スイッチ、カムは正常か

A. 固定ネジが緩んでいませんか？

B. カムと近接スイッチ検出面との距離が適切かどうか。

C. カムや近接スイッチに水、油、ゴミ等が付着していないか。

操作ボタンスイッチ

A. 接点に油やゴミが付着していないか。

B. 摺動部にゴミや油の付着はないか、動きは滑らかか。

電磁弁

A. コイル及び排気部に異物が付着していないか。

B. コイル部が変色していないか

C. O リングが破損していないか、動きはスムーズか。

1.3.3 6 か月ごとのメンテナンス

A 各種安全装置を確認し、動作が正しいかどうかを確認してください。

B 電磁弁スイッチが正常かどうか。

C 重要なリレーの点検

D 金属ソケットの溶接部の点検。

E 圧力スイッチ部が正常に動作しているかどうか。

F 各端子の点検

1.3.4 年次メンテナンス

年に一度の全数検査では、以下の項目を点検し、正常であることを確認します。事故を防ぐためにも定期的に交換するのがベストです。

A 重要リレー（押付け操作、再始動防止用）

B 定点近接スイッチ（またはマイクロスイッチ）

C 動作周波数の高いマイクロスイッチ

D 操作ボタン、非常停止ボタン（使用頻度の高いもの）

1.3.5 その他のメンテナンスに関する考慮事項

A. 上記の電気部品の検査に加え、特殊付属品についても定期的な検査が必要です。

B. 電気部品は塵や油を最も恐れますので、扉を開けたり外したりしないでください。

C. 交換した部品はしっかりと固定され、交換テストの実行後、問題がなければ機械は動作を開始できます。

D. 機械の使用頻度が高い場合は、上記の点検間隔を短くする必要があります。特に調整モータの電磁スイッチは、インチング動作を頻繁に行うと接点が消耗しやすくなります。特別な注意を払う必要があります。

E. 各電気部品の製造元は、その期待寿命を指定しています。実際には、使用頻度と作業環境の質に注意を払う必要があります。事故を防ぐために、頻繁に点検して交換する必要があります。

F. ロータリーカムスイッチは出荷時に調整されていますので、勝手に調整しないでください。

2. 失敗の原因と解消方法

上下クランプ衝突後の離脱：

上下クランプが衝突し、スライダの作動が停止した場合は、以下の方法で離脱を行ってください。

クラッチ作動による切断方法

1. クランクシャフトが下死点上または下死点以下で停止している位置を確認する必要があります。

2. クラッチのエア圧を4～6kg/cm2に調整します。

3. 下死点以下の場合は、モータを元通り正転させることができます。下死点を超えた場合は、モーターを逆回転させる必要があります。

4. モーターを始動し、プーリーを空転させ、その後全速回転させます。

5. 運転スイッチを「インチング」にして、運転スイッチを押して放します。何度か操作を繰り返すとスライダーが上死点位置まで上昇します。

過負荷安全保護装置（油圧制限過負荷安全装置）の解除方法：

1. 過負荷装置の配管内の逆止弁を閉じ、オイルポンプが作動しないようにします。

2. スライダ前方の過負荷安全装置オイルラインのボルトを引くとオイルが流れ、内部の圧力が下がりボルトを固定します。

3. モーターを始動してプーリーをアイドリング状態に駆動します。その後、フルスピードで回転します。

4. 操作スイッチをインチングモードにし、操作スイッチを押して離し、クラッチが駆動できない場合は、オーバーロードスイッチをリセット位置に切り替え、操作スイッチを押すことを繰り返し、スライダが上死点まで上昇します。

5. 上下金型を外した後、過負荷装置の配管にある逆止弁を開くと、復帰動作シーケンスは過負荷安全装置と同様となり、通常の動作が可能となります。

油圧過負荷復帰：

本機はスライダ内部に油圧過負荷安全装置を装備しています。操作パネルのスイッチを正常位置に指示してください。

プレス荷重が発生すると油圧室内の油が搾り出され、安全保護状態が解除されます。同時にスライダー動作が自動で緊急停止します。

この場合は以下の順序でご返却ください。

1. 操作スイッチを「インチング」の位置にし、押しボタンを操作してスライダを上死点まで上昇させます。

2. スライダが上死点位置まで上昇すると、約1分後に過負荷安全保護装置が復帰し、オイルポンプが自動停止します。

3. インチング移動で試運転を行うと、通常の運転が可能になります。

過負荷安全保護の原因と解消方法
 

3. 潤滑システム

3.1 潤滑の指示

ａ．運転中は常にオイルの状態に注意してください。ハンドポンプを使用する場合は、いつでもポンプを引く必要があります。油を切ってベアリングの銅やスライダーガイドを焼損させないでください。加熱は室温 +30°C で許可されており、ヒーターが過熱すると機械は動作を停止します。モーターの発熱は 60°C に制限されます。

b.浸漬油ギヤ溝のメンテナンス：オイル交換は3ヶ月に1回、オイルタンクは6ヶ月に1回（約1500時間）清掃してください。

c.フライホイールとトランスミッション シャフトのベアリングには、通常 2 か月に 1 回グリースが塗布され、6 か月ごとに検査されます。

d.バランスシリンダーシステムは手動給油装置を採用しており、隔週点検、半年に一度の点検が必要です。

e.調整ネジとボールシートの間の潤滑を確実にするために、最初のテストの前に機械を設置する必要があります。スペシャルサイクルオイルR115(R69)をスライドより100cc添加します。

3.2 オイルの追加と交換のサイクル

本機は潤滑剤としてグリスやオイルを使用しています。

ａ．ギヤボックス内の潤滑油の交換：機械の使用開始時は 3 か月で交換し、その後は 6 か月ごとに交換します。

b.エア配管油供給：週1回補充。

c.フライホイールとベアリング：密閉型です。組み立て前にグリスを封入しておきます。グリースは 2 か月ごとに追加し、6 か月に 1 回検査してください。

d.手動集中給油装置：本システムの油回収タンクには油量が確認できる油窓が付いています。油が不足している場合は、回収タンクに油を補充します。

3.3 注意事項:

潤滑およびオイル交換の方法については、以前の「潤滑スケジュール」を参照してください。潤滑方式については添付図をご参照ください。

(1)機械始動時の潤滑：

ａ．運転前に手動ポンプで注油してください。

b. 24時間作業再開時には手動ポンプを使用し、通常の2倍の油量で給油作業を行い、生産に入ることができます。

(2) 潤滑油タンク：

毎日油量を確認し、必要に応じて補充してください。特に 設置の初期段階では、機械内のオイル貯蔵要件を満たす必要があるため、タンク内のオイルの量が大幅に減少または減少する可能性があります。留意すべきである。

(3) 手動充填

:オイルまたはグリースを手動で給油する場合は、まず電源を切ってください

。チェーンにグリースを塗布するときは、チェーンの張りを確認し、必要に応じてスプロケットを再調整してください。

(4)オイル交換：

オイル交換の際は、タンク内および配管内を十分にフラッシングしてください。

4. 構造と機能

4.1 機械本体

コンピューターの支援により設計されており、本体の強度や荷重応力の分散などを最適な設計となっております。

4.2 スライダー部: (スライダーアセンブリ構造図を参照)

ａ．スライダーパネル：

スライダーは当社の新特許構造を採用しており、金型の取り付けや金型の交換が容易で時間の節約が可能です。

b.電動調整装置：

押しボタン操作の薄型ブレーキモーターの採用により、安定した位置決めと正確な位置決めを実現し、素早い調整が可能です。

c.ダイハイトインジケーター：

電気調整装置と連動。その精度は0.1mmに達することがあります。

d.コンロッド：

このモデルに採用されているコンロッドは、新開発の分割タイプです。新しいコネクティングロッドは、従来のリンケージ変形の欠点を改善し、金型の寿命を延ばします。

e.バランシングシリンダ搭載：（バランサ組立構造図参照）

スライダと金型の重量バランスをとり、プレスのスムーズな運転と製品精度の確保を実現します。

4.3 トランスミッション部品：（トランスミッションアセンブリとクラッチアセンブリの図を参照）

ａ．複合クラッチブレーキ：

複合ガス圧摩擦クラッチ・ブレーキの採用により、被駆動部の慣性損失が軽減され、調整・点検が容易になります。

b.ブレーキ摩擦板

スーパーモールドブレーキの採用により耐摩耗性に優れ、任意の位置で瞬時にブレーキが停止するため、安全性が高いです。

c.トランスミッション内蔵

回転部分を本体内に完全に内蔵し、安全性を高めています。トランスミッションギアは燃料タンク内に浸漬されており、機械の寿命を延ばし、騒音を排除します。

4.4 ロータリーカムコントロールボックス:

プレスの右側に配置されており、調整が容易で安全、自動制御の重要なコンポーネントです

4.5 空気配管制御ボックス:

機械本体の左側にあり、圧力調整スイッチ、ルブリケータ、エアフィルタ、安全圧力計などの空気圧機器が取り付けられています。

4.6 電気制御ボックス:

機械右側にワンストローク確認、非常停止空気圧確認、各種安全回路を搭載しています。

4.7 コントロールパネルの操作

機械の前面にさまざまなインジケーターと制御ボタンが装備されており、いつでも制御信号を提供できます。

4.8 特別なアクセサリ:

4.8.1 光電子安全装置: (安全に関する記事を参照)

必要に応じて、オペレータの安全を確保するために光電式安全装置を追加することもできます。

4.8.2 クイックダイチェンジデバイス：（デバイスのセクションを参照）

当社の機械には、特許取得済みのクイック金型リフト、金型交換装置を装備することができ、金型交換時間を短縮し、生産効率を向上させます。

4.8.3 自動送り端: (送り端アセンブリ構造図を参照)

自動供給装置の組立を容易にするために、機械の左側に自動運転用の伝動軸をお客様でご用意いただく必要があります。

4.8.4 ダイクッション：（ダイクッションアセンブリ構造の構造を参照）

必要に応じて深絞り加工にダイクッション装置を追加し、プレス加工のエネルギー効率を高めることができます。

5. プレス機

5.1 機械の受け入れ後、ギアボックス内の潤滑剤は、機械が通常運転状態になった後 3 か月 (750 時間) で交換され、その後は 6 か月 (1500 時間) ごとに交換され、同時にオイルサンプも清掃されます。その他の給油サイクルや給油ライン構成図については「給油システム」を参照してください。

オイルの種類とオイル量の詳細については、メンテナンスの項の潤滑剤のリストを参照してください。

5.2 V ベルトの交換:

V ベルトが損傷した場合は、次の手順で交換する必要があります。

モーターをフライホイールの片側に移動してベルトを緩め、取り外します。全てのベルトを同時に交換してください。古いベルトが数本まだ使用できる場合は、それらも取り外して予備部品として交換する必要があります。新旧のベルトを併用すると伸びが不均一になり、耐久性が低下する可能性があるためです。また、ベルト呼び長さが同じであっても、実際のサイズは若干異なる場合があります。そのため、長さの一致には細心の注意を払う必要があります。

ベルトの張力が強すぎるとベアリングの寿命が短くなります。さらにひどい場合には、シャフトが破損することもあります。そのため、ベルトに適度なたるみが出るように張力をよく調整する必要があります。ベルトスパンの中心点を手で押します。沈み込み値が次の表に従っている場合、ベルト張力は適切であると見なされます。ベルトの溝を研磨して適切にフィットするまでには数日かかります。数日後に確認し、状況に応じて必要な張力調整を行うことができます。

ベルトを保管する場合は、日光、熱、湿気の少ない場所を選び、油脂が付着しないように注意してください。

5.3 クラッチブレーキの点検

クラッチブレーキの検査は非常に簡単で、図面を参考に順番にクラッチブレーキを取り外して全体の検査を行うことができます。点検・交換が完了したら、分解した順序で組立てが可能です。組み立てる前に部品をきれいに拭く必要があります。クラッチブレーキの優れた機能を確実に発揮させるためには、アッセンブリ番号に注意する必要があります。定期的なメンテナンスやメンテナンスのために1年に1回は分解する必要があります。検査の際は特に以下の部分に注意してください。

1. フリクションプレート

磨耗の程度に応じて、上記ガスケットの調整により調整してください。フリクションプレートのストップリベット頭部に磨耗が見られる場合は、使用限界を超えているため新品と交換してください。

2. ピストンとOリング

Oリングは長期の使用に耐える信頼性の高い性能を持っています。ただし、空気中に含まれる水分によりシリンダが錆びてしまうと（機械の長期停止時に発生しやすくなります）、Oリングの磨耗が早くなります。

Oリングが減るとエア漏れが発生し、ブレーキが完全に解除できなくなり、摩擦板が発熱して損失が加速します。

これらの理由から、O リングは漏れが見つかったらすぐに交換する必要があります。検査の際にはシリンダー内の錆の確認にさらに注意を払う必要があります。状況が深刻な場合には、エア漏れ装置を設置するなどの措置を講じて問題を解決する必要があります。当社技術サービス部門に検査サービスを依頼することをお勧めします。

5.4 トランスミッション部の分解と組立

駆動部は年に一度分解して磨耗を確認してください。分解手順は、図面を参照して行うことができる。分解後は各部品に付着したゴミを完全に取り除いてください。グリスが付着した箇所はガスまたはシンナーを使用して清掃してください。機械の寿命を延ばすために、摩耗部品などの他の部品も確実に交換してください。点検・交換後は、分解と逆の手順で組立てを行って下さい。組み立ての際は、ゴミなどの異物の侵入に十分注意し、組み立て順序を守ってください。

機械の寿命を確保するため、以下のような環境でのご使用は避けてください。

2 塵埃の多い場所

2 爆発的な圧力のある場所

2 腐食性ガスのある場所

5.5 スライダーとガイドのギャップ調整

スライダの動きをスムーズかつ安定させるためには、スライダとガイドレールの隙間を適度に保つ必要があります。したがって、適切に調整する必要があります。調整する場合は以下の手順で行ってください。

ａ．機械右側とガイドレールの間の固定ボルトを緩めます。

b.ギャップに応じて、ライニングをどれだけ削除または追加するかを決定します。まず左側のガイドレールを適切な位置まで押し込み、前部のボルトを固定します。

c.右側のガイドレールを適切な位置に調整し、ライニングを追加または削除して、前後のボルトを固定します。

d.スライダを機械に近づけた場合、スライダ前側と左ガイドレールの隙間は0.03～0.05mmとなりますが、前後接触面の許容隙間の合計は0.04～0.08mmとなります。通常、ガイドレールの上下端には大きな隙間があるため、太いゲージで隙間を測定する場合は、正確な測定値を得るために30mm以上の隙間が必要です。

注: 測定ゲージの厚さは 0.03mm まででなければなりませんが、0.05mm を通過することはできません。

e.すべてが固定された後、各部品の隙間が適切であるかどうかをテストする必要があり、そうでない場合は再度調整する必要があります。

スライドガイド側面図

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