Afin d'améliorer les performances du moule, de nombreux fournisseurs procèdent au moulage correctement. Le traitement des moules fait référence au traitement des outils de moulage et de blocage, et comprend également les matrices de cisaillement et les moules de découpe. Mais dans de nombreux cas, le processus de fabrication des matrices composées reflétera également les défauts d’usinage, entraînant une dégradation des performances du moule. Comment réduire les défauts de fabrication des matrices composées ? Les sept mesures suivantes peuvent réduire le de fabrication des matrices composées . défauts
1. Choisissez et habillez la meule de manière raisonnable. la meule utilisant du corindon blanc est meilleure. il est dur et cassant, et facile à produire le nouveau tranchant, donc la force de coupe est faible et la chaleur de meulage est faible. choisir une granularité moyenne sur la granularité, telle que 46 ~ 60 mesh. en utilisant soft et soft (ZR1, ZR2 et R1, R2). à savoir, une granularité grossière, une faible dureté de la meule, une bonne auto-excitation peut réduire la coupe thermique. Il est très important de sélectionner la meule fine appropriée. Compte tenu de l'état de l'acier de la matrice à haute teneur en vanadium et en molybdène, la meule en corindon monocristallin GD convient. lors du traitement d'un alliage dur, d'une dureté de trempe élevée des matériaux, une meule diamantée avec un liant organique est préférée. La meule avec liant organique a une bonne capacité d'auto-broyage et la rugosité de la pièce broyée peut atteindre Ra0,2 μm. ces dernières années, avec l'application de nouveaux matériaux, la meule CBN (nitrure de bore cubique) présente un très bon effet de traitement, ce qui est meilleur que les autres types de meules après avoir terminé sur une rectifieuse de formage CNC, une rectifieuse coordonnée et une rectifieuse cylindrique interne et externe CNC. Dans le processus de meulage, il faut veiller à dresser la meule à temps pour maintenir le tranchant de la meule. Lorsque la meule est passivée, elle glissera sur la surface de la pièce et se serrera, provoquant des brûlures sur la surface de la pièce et réduisant sa résistance.
2. Utilisez le lubrifiant de refroidissement de manière raisonnable et jouez au refroidissement, au lavage et à la lubrification des trois rôles principaux. Maintenir une lubrification de refroidissement propre, de manière à contrôler la chaleur de meulage dans la plage autorisée afin d'éviter la déformation thermique de la pièce. Améliorez les conditions de refroidissement pendant le broyage, par exemple en adoptant des mesures telles qu'une roue à immersion dans le sable huileux ou une roue de refroidissement interne. En introduisant du liquide de coupe au centre de la meule, le liquide de coupe peut pénétrer directement dans la zone de meulage et jouer un rôle de refroidissement efficace pour éviter les brûlures superficielles de la pièce.
3. Réduit au minimum la contrainte de trempe après traitement thermique. En raison de la contrainte de trempe, la structure carbonisée du réseau sous l'action de la force de meulage déclenchera le changement de phase de la structure, ce qui facilitera la fissuration de la pièce. Afin d'éliminer les contraintes résiduelles du meulage de haute précision, un traitement de vieillissement à basse température doit être effectué après le meulage pour améliorer la ténacité.
4. Le stress de broyage peut également être éliminé en plaçant la matrice dans un bain de sel à 260 ~ 315 ℃ pendant 1,5 min, puis dans un refroidissement à l'huile à 30 ℃. De cette façon, il peut baisser la dureté de 1 HRC, la contrainte résiduelle étant réduite de 40 % à 65 %.
5.Pour le meulage de précision d'un moule de précision avec une tolérance dimensionnelle inférieure à 0,01 mm, il convient de prêter attention à l'influence de la température ambiante et un meulage à température constante est requis. En calculant, pour l'acier de 300 mm de long, à la condition de 3 ℃, le changement est d'environ 10,8 μm, (10,8 = 1,2 * 3 * 3, 1,2 mu pour 100 mm de déformation 1,2 μm/℃). Divers processus de finition sont nécessaires pour prendre pleinement en compte l’influence de ce facteur.
6. Le meulage électrolytique est adopté pour améliorer la précision de la fabrication des moules et la qualité de la surface. Lors du meulage électrolytique, la meule gratte le film d'oxyde plutôt que de broyer le métal. Ainsi, la force de meulage est faible et la chaleur de meulage est faible, ce qui ne produira pas de bavures, fissures, brûlures, avec une rugosité de surface générale meilleure que Ra0,16 μm. De plus, la meule s’use peu. Prenez par exemple le meulage d'un alliage dur, le volume d'usure de la meule en carbure de silicium est d'environ 400 % à 600 % du poids de l'alliage dur broyé. Avec le meulage électrolytique, le volume d'usure de la meule ne représente que 50 % à 100 % de l'usure de l'alliage dur.
7. choix raisonnable de la quantité de broyage. utilisez la méthode de broyage fin à petite alimentation radiale ou même le broyage fin. Si l'avance radiale et la vitesse de la meule sont réduites de manière appropriée et que l'avance axiale est augmentée, la zone de contact entre la meule et la pièce est réduite et les conditions de dissipation thermique sont améliorées, ce qui permet de contrôler efficacement l'augmentation de la température de surface.
