金型の性能を向上させるために、多くのベンダーが金型を適切に加工しています。モールド加工とは、成形およびブロッキングツールの加工を指し、さらにシャーダイやダイカット金型も含まれます。しかし、多くの場合、複合金型の製造プロセスには加工欠陥も反映され、金型の性能低下を引き起こします。複合金型の製造欠陥を減らすにはどうすればよいでしょうか?以下の7つの対策で軽減できます。 複合金型の製造上の 欠陥。
1. 砥石の選択とドレスアップを合理的に行います。白いコランダムを使用した砥石の方が優れています。硬くて脆く、新しい切れ刃が生成しやすいため、切削抵抗が小さく、研削熱も小さくなります。 46 ～ 60 メッシュなどの粒度で中粒度を選択します。ソフトとソフト（ZR1、ZR2およびR1、R2）を使用します。すなわち、粒度が粗く、砥石の硬度が低く、自励式が良好なため、熱による切断が軽減されます。適切な細砥石の選択は非常に重要です。高バナジウム・高モリブデンの金型鋼の状態を考慮すると、GD単結晶コランダム砥石が適しています。超硬合金を加工する場合、材料の焼入れ硬度が高く、有機結合剤を使用したダイヤモンド砥石が推奨されます。有機結合剤を使用した砥石は自己研削能力が高く、研削されたワークピースの粗さはRa0.2μmに達します。近年、新材料の適用により、CBN（立方晶窒化ホウ素）砥石は非常に優れた加工効果を示し、CNC成形研削盤、座標研削盤、CNC内外円筒研削盤で仕上げた後、他の種類の砥石よりも優れています。研削工程では、砥石の切れ味を維持するために、砥石のドレッシングに注意を払う必要があります。砥石が不動態化されると、砥石がワークの表面を滑って圧迫し、ワークの表面に焼けが生じ、強度が低下します。
2.冷却潤滑剤を合理的に使用し、冷却、洗浄、潤滑の三大役割を果たします。研削熱を許容範囲内に抑え、ワークの熱変形を防ぐため、清浄な冷却潤滑を維持してください。オイルサンド浸漬砥石や内部冷却砥石などを採用するなど、研削時の冷却状態を改善してください。砥石の中心に切削液を導入することで、切削液が研削領域に直接入り込み、効果的な冷却の役割を果たし、ワークの表面焼けを防ぎます。
3. 熱処理後の焼き入れ応力を極限まで低減しました。研削力の作用下での焼入れ応力、ネットワーク状炭化組織は組織の相変化を引き起こし、ワークピースにクラックを発生させやすくなります。高精度金型研削の残留応力を除去するために、研削後に低温時効処理を行い靱性を向上させます。
4. 260～315℃のソルトバスに金型を1.5分間入れ、その後30℃の油冷で研削応力を除去することもできます。これにより、硬度を1HRC下げることができ、残留応力は40%～65%減少します。
5.寸法公差0.01mm以内の精密金型の精密研削には周囲温度の影響に注意し、定温研削が必要です。計算すると、長さ300mmの鋼材、3℃の条件では、変化は約10.8μm、(10.8=1.2×3×3、100mm変形当たり1.2μm/℃)となります。この影響を十分に考慮した様々な仕上げ加工が必要となります。
6. 金型製作精度と表面品位を向上させるため、電解研磨を採用しています。電解研削では、砥石は金属を研削するのではなく、酸化皮膜を削り取ります。そのため、研削力が小さく、研削熱が小さいため、バリ、クラック、焼けが発生せず、一般面粗さはRa0.16μm以上です。また、砥石の摩耗も少ないです。超硬合金の研削を例にとると、炭化ケイ素砥石の摩耗量は超硬合金の約400％～600％が摩耗しますが、電解研削では砥石の摩耗量は超硬合金の50％～100％しか摩耗しません。
7. 研削量の合理的な選択。ラジアルフィードの小型微研削法またはさらに微研削を使用します。ラジアル送りと砥石速度を適切に下げ、アキシャル送りを増やすと、砥石とワークの接触面積が減少し、放熱状態が改善され、表面温度の上昇を効果的に制御できます。
