Les moules en PRV sont généralement l'option la moins chère et la plus simple à construire. Ils peuvent généralement être finis en quelques jours plutôt qu'en mois, comme les moules métalliques usinés. De plus, les moules GFRP peuvent être facilement modifiés ou simplement reconstruits si un changement de conception ou de processus est nécessaire. Les moules traditionnels en PRV peuvent être fabriqués comme suit : Gelcoat pour outils (épaisseur de 18 à 22 mm) Revêtement barrière en vinylester (épaisseur de 18 à 22 mm) (facultatif) Vêtement en cuir (0,045 à 0,090 mm d'épaisseur) (facultatif) Matériau de remplissage (0,200 '+ d'épaisseur) Matériau de base (facultatif, mais minimum 3/8 ' si utilisé pour la rigidité) Matériau de remplissage (0,200 '+ d'épaisseur) Matériaux de support (quantité et l'épaisseur dépendent des dimensions requises et de la rigidité du cadre) Le revêtement en gel doit toujours être un matériau frais et conçu pour fabrication de matrices composées . Recherche de produits à vendre sous le nom de « gelcoat à outils ». Ces produits sont plus durables et résistants à la chaleur que les gels de production traditionnels (c'est-à-dire marins, sanitaires ou sablés).
Le revêtement de moule est également conçu pour une meilleure résistance à la corrosion et à l'usure et une meilleure rétention de la lumière que le revêtement traditionnel. Auparavant, une deuxième couche de gelcoat de moule était utilisée si un polissage/polissage intensif du moule était attendu. Récemment, la réduction du sable est devenue la norme, notamment avec le développement de matériaux à retrait contrôlé.
En conséquence, le deuxième revêtement de gel a été développé pour utiliser un revêtement barrière en ester de vinyle pour « pousser » la fibre de verre plus loin de la surface du moule, tout en fournissant une couche de ténacité sur la deuxième couche fragile du revêtement de gel du moule. La peau est souvent utilisée pour capturer des détails de matrice complexes, en particulier là où un pontage de fibre de verre peut se produire dans un rayon étroit. Ces couches de peau doivent être constituées d'un mélange de résine vinylester et spécifiquement conçues pour le traitement des peaux fines. Tout espace d'air dans les couches externes ou internes de la peau doit être poli et réparé avant de continuer. La couche d'expansion s'est développée au cours des 25 dernières années. La méthode actuelle utilisée par la plupart des entreprises implique un groupage contrôlé par contrat, dans lequel des couches plus épaisses peuvent être utilisées plusieurs fois par jour (0,120 à 0,200 »).
La fabrication de matrices composées en un à trois jours est le dénominateur commun des technologies de guérison rapide et de contrôle du retrait. Les matériaux de base, tels que le balsa ou les matériaux synthétiques, peuvent être inclus dans des moules qui nécessitent moins de poids ou de rigidité. Les matériaux de support allant du bois aux tubes/blocs métalliques doivent être conçus pour augmenter la rigidité et la résistance de la matrice. Remarque : gardez l'épaisseur des ailes au minimum pour éviter de transférer tout impact (chaleur ou mécanique) à la surface de la matrice. Les étiquettes cassées/endommagées pendant la production sont faciles à réparer. La réparation du gelcoat sur le moule causée par des dommages externes nécessitera le retrait du moule de la production.
