Vues : 0 Auteur : Éditeur du site Heure de publication : 2026-08-24 Origine : Site
La transition des systèmes d'alimentation mécaniques vers l'automatisation programmable marque un point d'inflexion critique pour les opérations d'emboutissage. Cela a un impact direct sur le rendement des matériaux et la précision des pièces. La sélection du mauvais équipement d'alimentation entraîne des glissements de matériau et des échecs de synchronisation avec la presse mécanique. Cette inadéquation entraîne une augmentation des taux de rebut et des arrêts de production importants. Un désalignement entre la capacité du chargeur et la limite d'élasticité du matériau entraîne souvent une défaillance mécanique prématurée. Ce guide fournit un cadre technique pour évaluer un Alimentateur servo NC . Nous nous concentrons sur les contraintes matérielles, la compatibilité des presses, le volume de production et l’intégration globale de la ligne. Vous apprendrez comment adapter les spécifications du chargeur à vos exigences exactes en matière d'estampage. Nous explorerons les principales différences dans les mécanismes de libération, les capacités d'épaisseur des matériaux et les techniques de synchronisation PLC.
Le matériau dicte la machine : la sélection du chargeur doit commencer par l'épaisseur, la largeur et le poids maximum du matériau. L'industrie classe généralement les servomoteurs NC en trois types : plaques fines, moyennes et épaisses (jusqu'à 4,5 mm+).
Compromis entre vitesse et précision : l'emboutissage à grande vitesse nécessite des capacités de servomoteur spécifiques et des mécanismes de déclenchement mécaniques pour maintenir des tolérances de précision d'alimentation serrées sans distorsion du matériau.
L'intégration est essentielle : une synchronisation transparente de l'API entre le servoalimentateur CN et le type spécifique de presse mécanique (mécanique, hydraulique ou servo) est obligatoire pour les modèles d'estampage complexes et les choix de cycles variables.
Configurations spécifiques à l'application : L'alimentation générale des presses électriques repose sur des alimentateurs servo NC standard, tandis que les opérations spécialisées nécessitent des alimentateurs en zigzag pour un rendement de découpage optimal ou des modèles à grande vitesse pour une production dédiée à long terme.
Table des matières
Les systèmes d'alimentation mécaniques traditionnels reposent sur une came excentrique montée sur le vilebrequin de la presse. Cette came se connecte via un bras Pitman à une roue libre sur le chargeur. Chaque fois que vous devez modifier la longueur d'avance, un opérateur doit ajuster manuellement la course de la came excentrique à l'aide de clés. Ce processus nécessite des essais et des erreurs, ce qui fait perdre un temps de production précieux. De plus, l'embrayage mécanique s'use au fil de millions de cycles, introduisant un jeu et provoquant des longueurs d'avance incohérentes. Les opérateurs recherchent constamment le terrain, effectuant des micro-ajustements pour éviter les chutes de matrice.
Un Le servomoteur NC coupe complètement ce lien mécanique rigide. Il utilise un servomoteur AC autonome couplé directement au rouleau d'alimentation inférieur via un réducteur planétaire de précision ou une courroie de distribution sans jeu. Le système de commande numérique élimine entièrement les réglages manuels du pas. Les opérateurs saisissent la longueur d'alimentation requise via une interface à écran tactile et le servomoteur exécute la commande avec une répétabilité exacte. Vous pouvez programmer des modèles d'alimentation complexes à plusieurs étapes qu'un alimentateur mécanique ne peut tout simplement pas exécuter.
Métrique opérationnelle |
Alimentateur à rouleaux mécanique |
Alimentateur servo NC |
|---|---|---|
Réglage de la longueur d'alimentation |
Réglage manuel par clé sur came excentrique |
Entrée numérique via écran tactile IHM |
Temps de changement |
15 à 45 minutes |
Moins d'une minute (en utilisant des recettes enregistrées) |
Capacité multi-pas |
Impossible (course fixe uniquement) |
Fonctionnalité standard via la programmation PLC |
Composants d'usure |
Embrayage à roue libre, frein, tringlerie |
Minime (roulements étanches, courroies de distribution) |
Intégration avec des capteurs |
Difficile, nécessite des relais externes |
Intégration native avec les systèmes de protection des puces |
Une mise en œuvre réussie transforme la dynamique de la salle de presse. Les temps d’installation passent d’heures à minutes. Vous obtenez une alimentation zéro défaut avec une précision constante. L'équipement maximise les courses par minute sans provoquer de distorsion du matériau. L'intégration de la ligne de bobines devient transparente, du dérouleur jusqu'à la presse. L'ensemble du système fonctionne comme une unité unique et synchronisée, communiquant via des protocoles industriels standard.
La sélection du chargeur dépend fortement des propriétés physiques de la bobine. Vous devez évaluer l’épaisseur, la largeur et le poids total du matériau. Pousser un alimentateur au-delà de sa capacité nominale entraîne un glissement immédiat, des pannes de moteur et des rouleaux endommagés. L'industrie divise les équipements d'alimentation en trois catégories distinctes en fonction de ces dimensions.
Feuille fine (0,1 mm à 1,0 mm) : optimisée pour les applications délicates à grande vitesse telles que les contacts électriques ou les laminages de moteurs. Ces alimentateurs utilisent des rouleaux creux légers pour réduire la masse en rotation. Cette faible inertie permet des accélérations et décélérations rapides sans flamber le matériau fragile.
Plaque moyenne (1,0 mm à 3,2 mm) : Le choix standard pour l’estampage à usage général. Ils équilibrent efficacement la vitesse et le couple. Ces unités manipulent des bobines d'acier et d'aluminium laminées à froid standard que l'on trouve dans la plupart des fabrications de supports automobiles et de panneaux d'appareils.
Plaque épaisse (3,2 mm à 4,5 mm+) : nécessite un renfort structurel robuste. Des servomoteurs à couple élevé entraînent les bobines lourdes. Le cadre utilise des plaques latérales en acier épaisses pour empêcher la déformation sous une immense résistance physique. Ces unités comportent souvent des têtes d'ouverture de type alligator pour faciliter l'enfilage du matériel rigide.
Vous devez évaluer la largeur du matériau et les capacités de poids des bobines. Comparez ces chiffres à la taille physique du chargeur. Tenez compte du type de matériau spécifique. L’acier avancé à haute résistance (AHSS) se comporte différemment de l’aluminium souple. Cela nécessite une force de redressement et une pression de préhension beaucoup plus importantes. Les finitions de surface délicates nécessitent des revêtements spécifiques au rouleau. Les rouleaux enduits de polyuréthane (PU) ou les finitions mates sablées empêchent les rayures de surface sur les métaux pré-peints, galvanisés ou polis.
Calculez les coups par minute (SPM) requis pour vos cycles de production. Faites correspondre ce chiffre directement aux capacités du servomoteur. Vous devez comprendre la relation entre la longueur d'alimentation, la vitesse de la presse et le temps d'alimentation disponible. L'alimentateur doit terminer son mouvement dans la partie ouverte du cycle de presse, connue sous le nom de fenêtre d'alimentation.
Si une presse fonctionne à 60 SPM, un coup complet prend exactement 1,0 seconde. La matrice n'est ouverte que sur une partie de cette course, généralement de 270 degrés en montée à 90 degrés en descente. Cela crée une fenêtre d'alimentation à 180 degrés. L'alimentateur dispose d'exactement 0,5 seconde pour accélérer le matériau, atteindre la vitesse maximale, décélérer et s'arrêter précisément au tangage. Des avances plus longues nécessitent des taux d'accélération plus élevés pour terminer dans cette même fenêtre de temps. Les opérations à grande vitesse nécessitent des systèmes d'asservissement à faible inertie. Le moteur doit atteindre sa vitesse maximale instantanément et s'arrêter sans dépassement. Un couple moteur insuffisant entraîne une alimentation lente, ce qui entraîne un retard du matériau et entraîne de graves pannes de matrice.
Définissez l’écart acceptable pour vos pièces embouties. Une tolérance standard pour l’estampage de précision est de ±0,02 mm. Évaluer le rôle des systèmes de rétroaction en boucle fermée. Les encodeurs haute résolution maintiennent la précision sur de longues séries. Ils surveillent la position exacte des rouleaux d'alimentation, générant souvent des centaines de milliers d'impulsions par tour.
L'encodeur renvoie des données en temps réel au servomoteur. Le lecteur corrige instantanément les écarts mineurs. Cela empêche les erreurs cumulatives de ruiner les opérations de découpe progressives. Une construction mécanique rigide soutient également cette précision. Toute flexion dans le cadre du chargeur ou tout jeu dans le réducteur planétaire annulera la précision du servomoteur. Vous devez vous assurer que la transmission mécanique est conçue pour un fonctionnement sans jeu.
Le mécanisme de déclenchement est une caractéristique non négociable pour l’emboutissage progressif. Les matrices progressives utilisent des broches pilotes pour localiser la bande avec précision avant que les poinçons ne frappent. Si les rouleaux d'alimentation restent fermement serrés sur le matériau, les broches pilotes combattent l'alimentateur. Cela allonge les trous dans la bande et détruit la précision des pièces. Le mécanisme de dégagement soulève momentanément le rouleau d'alimentation supérieur d'une fraction de millimètre. Cela permet au matériau de flotter dans un alignement exact juste au moment où les broches pilotes s'engagent.
Fonctionnalité |
Libération pneumatique |
Libération mécanique |
|---|---|---|
Méthode d'actionnement |
Cylindre pneumatique déclenché par une électrovanne |
Came physique liée au vilebrequin de presse |
Limitation de vitesse |
Plus lent (limité par le délai de réponse de la vanne d'air) |
Haute vitesse (correspond à la pression exacte sur SPM) |
Complexité de la configuration |
Simple, ajusté via les angles de synchronisation PLC |
Nécessite un alignement mécanique des cames sur la presse |
Meilleure application |
Estampage général, vitesses inférieures à 150 SPM |
Matrices progressives à grande vitesse, 200+ SPM |
Le déclenchement pneumatique convient à l'estampage standard et aux vitesses plus lentes. Cela fonctionne bien pour les applications à usage général. La configuration initiale est plus simple car vous contrôlez la synchronisation via l'API à l'aide de commutateurs à cames programmables. Cependant, les temps de réponse des vannes d'air limitent la vitesse maximale. Le décalage inhérent aux systèmes d’air comprimé fait que la libération se produit trop tard à des vitesses élevées. Le déclenchement mécanique est essentiel pour l’emboutissage à grande vitesse. La came de presse entraîne le mécanisme de déclenchement directement via un bras de levier. Cela offre une synchronisation exacte et instantanée. Il permet un déclenchement pilote plus rapide pour les matrices progressives exigeantes fonctionnant à des centaines de courses par minute.
Les matériaux épais et rigides exigent une ingénierie structurelle robuste. Les boîtes de vitesses améliorées gèrent la charge accrue. Des servomoteurs plus gros fournissent le couple nécessaire pour extraire les bobines lourdes de la fosse de boucle. Les rouleaux redresseurs renforcés empêchent le matériau de se courber pendant le cycle d'alimentation.
Ces unités robustes sont dotées de plaques latérales en acier épais. Ils utilisent des roulements à rotule sur rouleaux robustes pour supporter les rouleaux d'alimentation surdimensionnés. La force de serrage doit être nettement plus élevée pour éviter tout glissement sur de l'acier épais. Les vérins pneumatiques des alimentateurs à plaques épaisses sont surdimensionnés pour générer la pression de préhension requise. Certains modèles extrêmement robustes utilisent des vérins de serrage hydrauliques au lieu de pneumatiques pour garantir que le matériau ne puisse pas glisser sous une forte accélération.
Évaluez le mouvement sur deux axes pour les opérations de découpage échelonnées. Les alimentateurs en zigzag déplacent le matériau à la fois vers l'avant (axe X) et d'un côté à l'autre (axe Y). Cela optimise la disposition des flans circulaires ou irréguliers sur la bande de bobine. Les servomoteurs se coordonnent simultanément pour positionner le matériau pour le prochain poinçon.
Calculez soigneusement les améliorations du rendement des matériaux. Les opérations d'emboutissage de cercles et de disques, telles que le laminage de moteurs ou la fabrication de lames de scie, entraînent souvent une réduction des rebuts de 7 à 14 %. Le mouvement en zigzag emboîte les flans étroitement ensemble. Cela réduit la largeur de la bande entre les poinçons. Il maximise le nombre de pièces produites à partir d’une seule bobine, réduisant ainsi directement la consommation de matières premières.
Vous devez évaluer les différences d'intégration entre les différents types de presse. Les presses mécaniques traditionnelles à cadre à fente nécessitent des cames de distribution spécifiques ou des encodeurs rotatifs montés sur le vilebrequin pour signaler l'alimentateur. Les presses hydrauliques plus lentes nécessitent des signaux de poignée de main différents en raison de leurs vitesses de course variables et de l'absence de vilebrequin rotatif traditionnel. Les servopresses hautement programmables offrent l’intégration la plus transparente mais nécessitent des protocoles de communication avancés.
Les servopresses peuvent ajuster leurs profils de course de manière dynamique, en s'arrêtant au bas de la course ou en inversant la direction. Le margeur doit communiquer en permanence avec le contrôleur de la presse. Cela garantit que le cycle d'alimentation ne se produit que lorsque la filière est complètement ouverte et dégagée. Si la servopresse entre en mode pendulaire (courses courtes sans rotation complète), l'automate d'alimentation doit suivre la position exacte du vérin pour éviter d'alimenter une matrice fermée.
Évaluer la convivialité de l’IHM (Human-Machine Interface). Les opérateurs ont besoin d’écrans intuitifs pour saisir rapidement les paramètres. Les menus complexes entraînent des erreurs de configuration. Assurer la compatibilité des protocoles de communication entre les appareils. L'automate d'alimentation (souvent Mitsubishi, Siemens ou Allen-Bradley) doit s'intégrer aux commandes de la presse.
Le lecteur de l'alimentateur doit communiquer sans décalage avec l'automate principal de la presse mécanique. Les signaux câblés fournissent une synchronisation fiable pour les fonctions critiques telles que « OK pour l'alimentation » et « Arrêt d'urgence ». Les connexions Ethernet/IP ou PROFINET gèrent les données de recette, les codes d'erreur et les informations de diagnostic. Une bonne synchronisation empêche la presse de faire un cycle si le chargeur n'a pas terminé son mouvement. Vous devez câbler le relais « Alimentation terminée » du margeur directement dans le circuit de protection des matrices de la presse.
Configurez soigneusement le timing de l'alimentation en fonction des exigences de la filière. Les options incluent l'alimentation avant la presse, la presse avant l'alimentation ou les opérations intermittentes. L’alimentation avant la presse est standard pour la plupart des opérations de découpage. La matière avance tandis que le vérin est en haut de la course. Appuyez avant d'utiliser l'avance lorsque le matériau doit rester stationnaire jusqu'à ce que la matrice s'enclenche, ce qui est souvent observé dans les opérations d'emboutissage profond.
Configurez avec précision le timing de libération du pilote pour les matrices progressives. Les rouleaux doivent s'ouvrir exactement au moment où les broches pilotes entrent dans le matériau. Ils doivent se fermer avant que le plateau dévêtisseur ne libère la bande lors de la course ascendante. Un timing incorrect provoque l'étirement ou la déchirure des broches pilotes dans les trous de matériau, entraînant le rejet immédiat de la pièce.
Évaluez les contraintes d’espace physique dans votre établissement. Mesurez la taille globale de l’unité sur le lit de presse. Assurez-vous qu'il n'interfère pas avec les changements de matrices, les goulottes d'évacuation des déchets ou les barrières immatérielles de sécurité. Alignez parfaitement la hauteur de la ligne de passe avec le niveau d'entrée de la matrice. La plupart des alimentateurs comprennent un support de montage avec des vérins à vis, permettant un réglage vertical de ±50 mm pour s'adapter à différentes hauteurs de filière.
Synchronisez la vitesse avec les équipements en amont existants. Les dérouleurs et les redresseurs doivent correspondre au rythme de l'alimentateur. Ils doivent maintenir une boucle de relâche cohérente. Si le redresseur fonctionne trop lentement, le chargeur tirera le matériau, le soulevant hors de la fosse à boucle et provoquant un glissement important. S'il coule trop vite, le matériau traînera sur le sol. Utilisez des capteurs à boucle ultrasonique ou des yeux photoélectriques pour contrôler le variateur de fréquence (VFD) du redresseur, maintenant ainsi la boucle de matériau à une profondeur constante.
La mémoire de travail programmable permet d'économiser d'innombrables heures de travail. Le stockage des recettes permet un rappel instantané des configurations précédentes. Les opérateurs sélectionnent simplement le numéro de pièce sur l’écran IHM. Le PLC ajuste automatiquement la longueur d'avance, la vitesse, les profils d'accélération et même la hauteur de passage motorisée sur les modèles avancés.
Cela remplace les réglages mécaniques manuels fastidieux. Vous éliminez le besoin de clés, de comparateurs à cadran et de mesures par essais et erreurs. Les changements rapides augmentent l’efficacité globale de l’équipement (OEE). La presse passe plus de temps à estamper les pièces et moins de temps à rester inactive lors des échanges de matrices. Un opérateur compétent peut passer d’un travail de bobine à un autre en moins de deux minutes.
L'élimination des bourrages d'alimentation améliore directement le rendement en matière. Une alimentation constante évite les emboutissages partiels à l’extrémité d’une bobine. L'optimisation des dispositions de découpe maximise l'utilisation des matières premières. La précision du servomoteur garantit que chaque millimètre de la bobine est utilisé efficacement, réduisant ainsi la marge de coupe des bords requise.
Un déclenchement précis du pilote empêche la déformation du matériau. Les matériaux déformés se coincent souvent dans la matrice, provoquant d'importants rebuts et obligeant les opérateurs à couper et à dégager manuellement la bande emmêlée. Le maintien de tolérances strictes garantit que les pièces embouties finales répondent aux normes de contrôle de qualité dès le premier coup, éliminant ainsi le tri et les reprises en aval.
Évaluez la durée de vie des composants critiques. Les servomoteurs, les courroies de distribution et les rouleaux d'alimentation nécessitent une inspection régulière. Les rouleaux en polyuréthane s'usent avec le temps et perdent leur adhérence, nécessitant un recouvrement périodique. Les rouleaux en acier peuvent développer des rainures s’ils utilisent continuellement des matériaux étroits et abrasifs. Vous devez prévoir le réaffûtage des rouleaux dans votre programme de maintenance préventive.
S'assurer de la disponibilité des pièces détachées avant l'achat. Vérifiez les capacités de support technique OEM. Vous avez besoin d'accéder à une assistance de dépannage lorsque des défauts électriques se produisent ou lorsque le servomoteur génère une erreur de surintensité. Un entretien préventif régulier, comprenant le graissage du réducteur et l'inspection des câbles de l'encodeur, permet au système d'asservissement de fonctionner à des performances optimales.
Le glissement du matériau détruit immédiatement la précision des pièces. Cela se produit lorsque les rouleaux n'ont pas suffisamment d'adhérence, lorsque l'accélération est trop élevée ou lorsque le matériau est recouvert d'un liquide d'estampage épais. La cambrure implique que le matériau s'incline latéralement lorsqu'il entre dans la matrice, ce qui fait que la bande heurte les guides de la matrice.
Spécifiez la pression du rouleau appropriée pour l'épaisseur de votre matériau. Utilisez des guides latéraux sur l’entrée du chargeur pour maintenir le matériau droit. Assurer un bon redressement du matériau en amont avant l’alimentateur. Un bon redresseur supprime le jeu de bobines, ce qui permet au chargeur de pousser plus facilement le matériau avec précision. Si vous utilisez du matériel très huilé, spécifiez des rouleaux sablés ou à finition mate pour briser la tension superficielle du fluide et maintenir l'adhérence.
Les opérations à SPM élevé poussent l’équipement à ses limites. Les vannes pneumatiques peuvent ne pas s'ouvrir et se fermer assez rapidement. Cela fait glisser le mécanisme de libération sur le matériau. Le servomoteur peut surchauffer s'il est sous-dimensionné pour l'accélération requise, entraînant une erreur de poursuite dans le variateur.
Optez pour un déclenchement mécanique plutôt que pneumatique pour les applications à SPM élevé. Mettez en œuvre des protocoles d’étalonnage stricts des encodeurs. Vérifiez régulièrement les signaux de synchronisation entre la came de presse et l'automate d'alimentation. Utilisez un oscilloscope si nécessaire pour vérifier la latence du signal entre le commutateur à came rotatif de la presse et le module d'entrée du chargeur.
Les systèmes de contrôle complexes intimident les opérateurs non formés. La saisie d’une mauvaise longueur d’avance provoque des plantages immédiats de la matrice. Des réglages d'accélération incorrects entraînent une déformation ou un glissement du matériau. Contourner les capteurs de protection de la matrice pour éliminer un défaut entraîne souvent des dommages catastrophiques aux outils.
Donnez la priorité aux systèmes IHM intuitifs avec diagnostics d’erreurs intégrés. L'écran doit afficher clairement les codes d'erreur et les étapes de dépannage. Établir une formation OEM obligatoire lors de la mise en service. Les opérateurs doivent comprendre la relation entre la vitesse, la longueur d'avance et le timing de la presse. Implémentez une protection par mot de passe sur l'IHM pour empêcher le personnel non autorisé de modifier les paramètres critiques d'accélération et de synchronisation.
Vérifiez les goulots d'étranglement actuels de votre salle de presse en enregistrant les temps d'arrêt attribués aux ajustements mécaniques manuels du pas d'alimentation.
Calculez les longueurs d'avance requises et les courses maximales par minute pour vos matrices progressives les plus lourdes afin de dimensionner correctement le servomoteur.
Demandez un test de preuve de concept auprès des fabricants d'alimentateurs présélectionnés en utilisant votre stock de bobines spécifique et les tolérances requises.
Mesurez l’espace disponible sur le lit de presse et la hauteur de la ligne de passage pour garantir la compatibilité physique avant de commander l’équipement.
Pour les fabricants souhaitant construire ou mettre à niveau des lignes d’emboutissage automatisées, Kinglan fournit des équipements et des solutions d'automatisation de presses conçus pour répondre à un large éventail d'exigences de formage et d'emboutissage des métaux. Fort de son expérience dans les machines de presse et les systèmes d'alimentation automatisés, Kinglan aide les fabricants à intégrer des équipements appropriés dans leurs lignes de production pour améliorer la précision de l'alimentation, l'efficacité opérationnelle et la fiabilité globale de l'emboutissage.
R : Un servoalimentateur NC offre une flexibilité et une précision programmables. Il utilise des commandes numériques pour des changements rapides et des modèles d'alimentation complexes à plusieurs étapes. Un alimentateur à rouleaux repose sur des liaisons mécaniques reliées au vilebrequin de la presse. Il excelle dans les analyses dédiées, à grand volume et en continu avec des paramètres fixes, mais n'a pas l'adaptabilité rapide des systèmes servocommandés.
R : Commencez par faire correspondre la catégorie maximale de largeur et d'épaisseur du matériau aux spécifications du chargeur. Mesurez l'empreinte globale de l'unité pour vous assurer qu'elle s'adapte à votre lit de presse sans bloquer les chutes de ferraille. Enfin, vérifiez que la plage de réglage de la hauteur de la ligne de passage du margeur s'aligne parfaitement avec vos hauteurs de filière et votre équipement de redressage en amont.
R : Un alimentateur en zigzag utilise un mouvement sur deux axes pour décaler les emplacements de perforation. Il est principalement utilisé dans les opérations d'emboutissage de cercles ou de disques, telles que les laminages de moteurs. En alternant les positions d'alimentation côte à côte, il maximise le rendement des matériaux et réduit considérablement les rebuts, améliorant souvent l'utilisation des matières premières jusqu'à 14 %.
R : Oui, il peut facilement manipuler les surfaces délicates. Les rouleaux en acier standard peuvent être remplacés par des rouleaux spécialisés recouverts de polyuréthane ou de caoutchouc. Ces revêtements personnalisés offrent l'adhérence nécessaire pour une alimentation précise tout en évitant les rayures, les rayures ou les dommages aux matériaux pré-peints, galvanisés et polis sensibles.
R : Les mécanismes de déclenchement mécaniques sont entraînés directement par la came de la presse. Cela permet un timing de relâchement pilote plus rapide et plus précis. C'est absolument nécessaire pour l'emboutissage progressif à grande vitesse, où le temps de réponse plus lent et le décalage inhérent des vannes pneumatiques entraîneraient une désynchronisation du matériau et des erreurs d'alimentation.
R : Les choix de cycles standard incluent l'alimentation avant la presse, la presse avant l'alimentation et l'alimentation intermittente. L'alimentation avant que la presse ne déplace le matériau avant que le vérin ne descende. Appuyer avant l'alimentation actionne la matrice avant de faire avancer la bobine. Les opérations intermittentes permettent un timing personnalisé basé sur les exigences spécifiques de la matrice et de la presse progressives.
