Visualizzazioni: 0 Autore: Editor del sito Orario di pubblicazione: 24/08/2026 Origine: Sito
Il passaggio dai sistemi di alimentazione meccanici all’automazione programmabile segna un punto di svolta critico per le operazioni di stampaggio. Ha un impatto diretto sulla resa del materiale e sulla precisione della parte. La scelta dell'attrezzatura di alimentazione sbagliata porta allo slittamento del materiale e a errori di sincronizzazione con la pressa elettrica. Questa discrepanza provoca un aumento del tasso di scarto e significativi tempi di fermo della produzione. Un disallineamento tra la capacità dell'alimentatore e la resistenza allo snervamento del materiale spesso provoca guasti meccanici prematuri. Questa guida fornisce un quadro tecnico per la valutazione di un Servoalimentatore NC . Ci concentriamo sui vincoli relativi ai materiali, sulla compatibilità della macchina da stampa, sul volume di produzione e sull'integrazione complessiva della linea. Imparerai come abbinare le specifiche dell'alimentatore ai tuoi esatti requisiti di stampaggio. Esploreremo le differenze chiave nei meccanismi di rilascio, nelle capacità di spessore del materiale e nelle tecniche di sincronizzazione del PLC.
Il materiale determina la macchina: la selezione dell'alimentatore deve iniziare con lo spessore, la larghezza e il peso massimi del materiale. L'industria generalmente classifica i servoalimentatori NC in tre tipi: lamiera sottile, media e spessa (fino a 4,5 mm+).
Compromessi tra velocità e precisione: lo stampaggio ad alta velocità richiede specifiche capacità di servoazionamento e meccanismi di rilascio meccanico per mantenere strette tolleranze di precisione di alimentazione senza distorsione del materiale.
L'integrazione è fondamentale: la sincronizzazione perfetta del PLC tra il servoalimentatore NC e il tipo specifico di pressa elettrica (meccanica, idraulica o servo) è obbligatoria per modelli di stampaggio complessi e scelte di ciclo variabile.
Configurazioni specifiche per l'applicazione: l'alimentazione generale della pressa elettrica si basa su servo alimentatori NC standard, mentre le operazioni specializzate richiedono alimentatori a zigzag per una resa di tranciatura ottimale o modelli ad alta velocità per una produzione dedicata a lungo termine.
Sommario
I tradizionali sistemi di alimentazione meccanica si basano su una camma eccentrica montata sull'albero motore della pressa. Questa camma si collega tramite un braccio di comando a una frizione unidirezionale sull'alimentatore. Ogni volta che è necessario modificare la lunghezza di alimentazione, un operatore deve regolare manualmente la corsa dell'eccentrico utilizzando delle chiavi. Questo processo richiede tentativi ed errori, sprecando tempo prezioso nella produzione. Inoltre, la frizione meccanica si usura nel corso di milioni di cicli, introducendo gioco e causando lunghezze di alimentazione incoerenti. Gli operatori inseguono costantemente il campo, apportando micro-regolazioni per evitare cadute dello stampo.
UN Il servoalimentatore NC interrompe completamente questo rigido collegamento meccanico. Utilizza un servomotore CA autonomo accoppiato direttamente al rullo di alimentazione inferiore tramite un riduttore epicicloidale di precisione o una cinghia dentata a gioco zero. Il sistema di controllo digitale elimina completamente le regolazioni manuali del passo. Gli operatori inseriscono la lunghezza di alimentazione richiesta tramite un'interfaccia touchscreen e il servomotore esegue il comando con esatta ripetibilità. È possibile programmare modelli di alimentazione complessi a più fasi che un alimentatore meccanico semplicemente non è in grado di eseguire.
Metrica operativa |
Alimentatore a rulli meccanico |
Servoalimentatore NC |
|---|---|---|
Regolazione della lunghezza di alimentazione |
Regolazione manuale con chiave su camma eccentrica |
Ingresso digitale tramite touchscreen HMI |
Tempo di cambio |
Da 15 a 45 minuti |
Meno di 1 minuto (usando le ricette salvate) |
Capacità multi-pitch |
Impossibile (solo corsa fissa) |
Funzionalità standard tramite programmazione PLC |
Componenti di usura |
Frizione unidirezionale, freno, collegamenti |
Minimo (cuscinetti sigillati, cinghie dentate) |
Integrazione con sensori |
Difficile, richiede relè esterni |
Integrazione nativa con i sistemi di protezione degli stampi |
Un'implementazione di successo trasforma le dinamiche della sala stampa. I tempi di installazione scendono da ore a minuti. Ottieni un'alimentazione senza difetti con una precisione costante. L'attrezzatura massimizza le corse al minuto senza causare distorsioni del materiale. L'integrazione della linea bobina diventa perfetta dallo svolgitore fino alla pressa. L'intero sistema funziona come un'unica unità sincronizzata, comunicando tramite protocolli industriali standard.
La scelta dell'alimentatore dipende fortemente dalle proprietà fisiche della bobina. È necessario valutare lo spessore, la larghezza e il peso complessivo del materiale. Spingere un alimentatore oltre la sua capacità nominale provoca slittamenti immediati, guasti al motore e rulli danneggiati. L'industria divide le attrezzature di alimentazione in tre categorie distinte in base a queste dimensioni.
Foglio sottile (da 0,1 mm a 1,0 mm): ottimizzato per applicazioni delicate e ad alta velocità come contatti elettrici o laminazioni di motori. Questi alimentatori utilizzano rulli cavi leggeri per ridurre la massa rotante. Questa bassa inerzia consente una rapida accelerazione e decelerazione senza deformare il fragile materiale.
Piastra media (da 1,0 mm a 3,2 mm): la scelta standard per lo stampaggio generico. Bilanciano efficacemente velocità e coppia. Queste unità gestiscono bobine standard di acciaio e alluminio laminato a freddo presenti nella maggior parte della produzione di staffe automobilistiche e pannelli per elettrodomestici.
Piastra spessa (da 3,2 mm a 4,5 mm+): richiede un rinforzo strutturale per carichi pesanti. I servomotori a coppia elevata azionano le bobine pesanti. Il telaio utilizza spesse piastre laterali in acciaio per impedire la deflessione sotto un'enorme resistenza fisica. Queste unità sono spesso dotate di teste di apertura in stile alligatore per facilitare l'infilatura del materiale rigido.
È necessario valutare la larghezza del materiale e la capacità di peso della bobina. Confronta queste cifre con le dimensioni fisiche dell'alimentatore. Considera il tipo di materiale specifico. L'acciaio avanzato ad alta resistenza (AHSS) si comporta diversamente dall'alluminio morbido. Richiede una forza di raddrizzamento e una pressione di presa significativamente maggiori. Le finiture superficiali delicate richiedono rivestimenti specifici dei rulli. I rulli rivestiti in poliuretano (PU) o le finiture opache sabbiate prevengono i graffi superficiali su metalli preverniciati, zincati o lucidati.
Calcola i colpi al minuto (SPM) richiesti per i tuoi cicli di produzione. Abbina questa cifra direttamente alle capacità del servomotore. È necessario comprendere la relazione tra lunghezza di alimentazione, velocità di stampa e tempo di alimentazione disponibile. L'alimentatore deve completare il suo movimento nella parte aperta del ciclo della pressa, nota come finestra di alimentazione.
Se una stampante funziona a 60 SPM, una corsa completa richiede esattamente 1,0 secondo. Lo stampo è aperto solo per una parte della corsa, in genere da 270 gradi nella corsa ascendente a 90 gradi nella corsa discendente. Ciò crea una finestra di feed a 180 gradi. L'alimentatore ha esattamente 0,5 secondi per accelerare il materiale, raggiungere la velocità massima, decelerare e fermarsi esattamente sul passo. Lunghezze di alimentazione più lunghe richiedono velocità di accelerazione più elevate per finire entro lo stesso intervallo di tempo. Le operazioni ad alta velocità richiedono servosistemi a bassa inerzia. Il motore deve raggiungere immediatamente la velocità massima e fermarsi senza superare la velocità. Una coppia motore insufficiente determina un'alimentazione lenta, con conseguente ritardo del materiale e conseguenti gravi incidenti dello stampo.
Definisci la deviazione accettabile per le tue parti stampate. Una tolleranza standard per lo stampaggio di precisione è ±0,02 mm. Valutare il ruolo dei sistemi di feedback a circuito chiuso. Gli encoder ad alta risoluzione mantengono la precisione su lunghe tirature. Monitorano la posizione esatta dei rulli di alimentazione, generando spesso centinaia di migliaia di impulsi per giro.
L'encoder invia dati in tempo reale al servoazionamento. L'unità corregge immediatamente le piccole discrepanze. Ciò impedisce che errori cumulativi rovinino le operazioni dello stampo progressivo. Anche la rigida costruzione meccanica supporta questa precisione. Qualsiasi flessione nel telaio dell'alimentatore o gioco nel riduttore epicicloidale annullerà la precisione del servomotore. È necessario assicurarsi che la trasmissione meccanica sia classificata per il funzionamento senza gioco.
Il meccanismo di rilascio è una caratteristica non negoziabile per lo stampaggio progressivo. Le matrici progressive utilizzano perni pilota per posizionare la striscia con precisione prima che i punzoni colpiscano. Se i rulli dell'alimentatore rimangono fissati saldamente al materiale, i perni pilota combattono l'alimentatore. Ciò allunga i fori nella striscia e distrugge la precisione della parte. Il meccanismo di rilascio solleva momentaneamente il rullo di alimentazione superiore di una frazione di millimetro. Ciò consente al materiale di fluttuare nell'esatto allineamento proprio mentre i perni pilota si innestano.
Caratteristica |
Rilascio pneumatico |
Rilascio meccanico |
|---|---|---|
Metodo di attuazione |
Cilindro pneumatico attivato dall'elettrovalvola |
Camma fisica collegata all'albero motore della pressa |
Limite di velocità |
Più lento (limitato dal ritardo di risposta della valvola dell'aria) |
Alta velocità (le partite premono esattamente SPM) |
Complessità di installazione |
Semplice, regolato tramite angoli di fasatura PLC |
Richiede l'allineamento meccanico della camma sulla macchina da stampa |
Migliore applicazione |
Stampaggio generale, velocità inferiori a 150 SPM |
Stampi progressivi ad alta velocità, 200+ SPM |
Il rilascio pneumatico è adatto allo stampaggio standard e alle velocità inferiori. Funziona bene per applicazioni generiche. La configurazione iniziale è più semplice perché controlli la temporizzazione tramite il PLC utilizzando interruttori a camme programmabili. Tuttavia, i tempi di risposta della valvola dell'aria limitano la velocità massima. Il ritardo intrinseco nei sistemi di aria compressa fa sì che il rilascio avvenga troppo tardi alle alte velocità. Il rilascio meccanico è essenziale per lo stampaggio ad alta velocità. La camma della pressa aziona il meccanismo di rilascio direttamente tramite un braccio di leva. Ciò offre una sincronizzazione esatta e istantanea. Fornisce un rilascio pilota più rapido per stampi progressivi esigenti che funzionano a centinaia di corse al minuto.
I materiali spessi e rigidi richiedono un’ingegneria strutturale robusta. I cambi aggiornati gestiscono il carico maggiore. I servomotori più grandi forniscono la coppia necessaria per estrarre bobine pesanti dal pozzo del circuito. I rulli raddrizzatori rinforzati impediscono l'incurvamento del materiale durante il ciclo di alimentazione.
Queste unità per carichi pesanti sono dotate di spesse piastre laterali in acciaio. Utilizzano cuscinetti orientabili a rulli per carichi pesanti per supportare i rulli di alimentazione sovradimensionati. La forza di serraggio deve essere significativamente più elevata per evitare slittamenti su acciaio di grosso spessore. I cilindri pneumatici sugli alimentatori per lastre spesse sono sovradimensionati per generare la pressione di presa richiesta. Alcuni modelli estremamente pesanti utilizzano cilindri di bloccaggio idraulici anziché pneumatici per garantire che il materiale non possa scivolare in caso di forte accelerazione.
Valutare il movimento a due assi per operazioni di tranciatura sfalsate. Gli alimentatori a zigzag spostano il materiale sia in avanti (asse X) che lateralmente (asse Y). Ciò ottimizza la disposizione dei pezzi grezzi circolari o irregolari sul nastro della bobina. I servomotori si coordinano simultaneamente per posizionare il materiale per il punzone successivo.
Calcolare attentamente i miglioramenti della resa del materiale. Le operazioni di stampaggio di cerchi e dischi, come la laminazione di motori o la produzione di lame per seghe, spesso registrano una riduzione degli scarti compresa tra il 7% e il 14%. Il movimento a zigzag unisce gli spazi vuoti strettamente insieme. Ciò riduce la larghezza del nastro tra i punzoni. Massimizza il numero di parti prodotte da una singola bobina, riducendo direttamente il consumo di materie prime.
È necessario valutare le differenze di integrazione tra i vari tipi di macchina da stampa. Le tradizionali presse meccaniche con gap frame richiedono camme di temporizzazione specifiche o encoder rotativi montati sull'albero motore per segnalare l'alimentatore. Le presse idrauliche più lente necessitano di segnali di stretta di mano diversi a causa della velocità di corsa variabile e della mancanza di un tradizionale albero motore rotante. Le servopresse altamente programmabili offrono l'integrazione più perfetta ma richiedono protocolli di comunicazione avanzati.
Le servopresse possono regolare dinamicamente i profili della corsa, fermandosi nella parte inferiore della corsa o invertendo la direzione. L'alimentatore deve comunicare costantemente con il controllore della pressa. Ciò garantisce che il ciclo di alimentazione avvenga solo quando lo stampo è completamente aperto e libero. Se la servopressa entra in modalità pendolo (corse brevi senza rotazione completa), il PLC dell'alimentatore deve tracciare l'esatta posizione del pistone per evitare l'alimentazione in uno stampo chiuso.
Valutare l'usabilità dell'HMI (interfaccia uomo-macchina). Gli operatori necessitano di schermate intuitive per inserire rapidamente i parametri. I menu complessi portano a errori di configurazione. Garantire la compatibilità del protocollo di comunicazione tra i dispositivi. Il PLC dell'alimentatore (spesso Mitsubishi, Siemens o Allen-Bradley) deve integrarsi con i controlli della pressa.
L'azionamento dell'alimentatore deve comunicare con il PLC della pressa elettrica primaria senza ritardi. I segnali cablati forniscono una temporizzazione affidabile per funzioni critiche come 'OK per alimentare' e 'Arresto di emergenza'. Le connessioni Ethernet/IP o PROFINET gestiscono dati di ricette, codici di errore e informazioni diagnostiche. Una corretta sincronizzazione impedisce alla stampante di eseguire cicli se l'alimentatore non ha completato il suo movimento. È necessario collegare il relè 'Alimentazione completata' dell'alimentatore direttamente al circuito di protezione dello stampo della stampante.
Configurare attentamente i tempi di alimentazione in base ai requisiti dello stampo. Le opzioni includono alimentazione prima della stampa, stampa prima dell'alimentazione o operazioni intermittenti. L'alimentazione prima della stampa è standard per la maggior parte delle operazioni di tranciatura. Il materiale avanza mentre il pistone si trova nella parte superiore della corsa. La pressa prima dell'avanzamento viene utilizzata quando il materiale deve rimanere fermo fino all'innesto dello stampo, fenomeno spesso riscontrato nelle operazioni di imbutitura profonda.
Imposta accuratamente i tempi di rilascio del pilota per gli stampi progressivi. I rulli devono aprirsi esattamente nel momento in cui i perni pilota entrano nel materiale. Devono chiudersi prima che la piastra di estrazione rilasci la striscia durante la corsa ascendente. Una tempistica errata fa sì che i perni pilota si allunghino o strappino i fori del materiale, portando allo scarto immediato della parte.
Valuta i vincoli di spazio fisico nella tua struttura. Misurare le dimensioni complessive dell'unità sul piano della pressa. Assicurarsi che non interferisca con il cambio degli stampi, gli scivoli di rimozione degli scarti o le barriere fotoelettriche di sicurezza. Allineare perfettamente l'altezza della passline con il livello di ingresso dello stampo. La maggior parte degli alimentatori include una staffa di montaggio con martinetti a vite, che consente una regolazione della linea di passaggio verticale di ±50 mm per adattarsi a diverse altezze dello stampo.
Sincronizza la velocità con le apparecchiature a monte esistenti. Gli svolgitori e le raddrizzatrici devono corrispondere al ritmo dell'alimentatore. Devono mantenere un ciclo di flessibilità coerente. Se la piastra funziona troppo lentamente, l'alimentatore tirerà il materiale, sollevandolo dalla fossa del cappio e causando un grave slittamento. Se corre troppo velocemente, il materiale si trascinerà sul pavimento. Utilizza sensori del circuito a ultrasuoni o occhi fotoelettrici per controllare l'azionamento a frequenza variabile (VFD) della piastra, mantenendo il circuito del materiale a una profondità costante.
La memoria di lavoro programmabile consente di risparmiare innumerevoli ore di lavoro. La memorizzazione delle ricette consente il richiamo immediato delle impostazioni precedenti. Gli operatori selezionano semplicemente il codice prodotto dalla schermata HMI. Il PLC regola automaticamente la lunghezza di alimentazione, la velocità, i profili di accelerazione e persino l'altezza della passline motorizzata sui modelli avanzati.
Questo sostituisce noiose regolazioni meccaniche manuali. Si elimina la necessità di chiavi inglesi, comparatori e misurazioni per tentativi ed errori. I rapidi cambi di produzione aumentano l'efficacia complessiva delle apparecchiature (OEE). La macchina da stampa dedica più tempo allo stampaggio dei pezzi e meno tempo inattiva durante i cambi di stampi. Un operatore competente può passare da un lavoro su bobina all'altro in meno di due minuti.
L'eliminazione degli inceppamenti migliora direttamente la resa del materiale. L'alimentazione uniforme previene stampaggi parziali all'estremità della bobina. L'ottimizzazione dei layout di tranciatura massimizza l'utilizzo delle materie prime. La precisione del servomotore garantisce che ogni millimetro della bobina venga utilizzato in modo efficace, riducendo il margine di rifilatura del bordo richiesto.
Il rilascio pilota accurato previene la distorsione del materiale. Il materiale distorto spesso si inceppa nello stampo, causando grandi scarti e richiedendo agli operatori di tagliare ed eliminare manualmente la striscia aggrovigliata. Il mantenimento di tolleranze strette garantisce che le parti stampate finali soddisfino gli standard di controllo qualità al primo colpo, eliminando lo smistamento e la rilavorazione a valle.
Valutare la durata dei componenti critici. I servoazionamenti, le cinghie dentate e i rulli di alimentazione richiedono un'ispezione regolare. I rulli in poliuretano si usurano nel tempo e perdono la presa, richiedendo un rivestimento periodico. I rulli in acciaio possono sviluppare scanalature se si utilizzano continuamente materiali stretti e abrasivi. È necessario pianificare la riaffilatura dei rulli nel programma di manutenzione preventiva.
Assicurarsi della disponibilità dei pezzi di ricambio prima dell'acquisto. Verificare le capacità del supporto tecnico OEM. È necessario accedere all'assistenza per la risoluzione dei problemi quando si verificano guasti elettrici o quando il servoazionamento genera un errore di sovracorrente. La manutenzione preventiva regolare, compreso l'ingrassaggio del riduttore e l'ispezione dei cavi dell'encoder, mantiene il servosistema funzionante alle massime prestazioni.
Lo slittamento del materiale compromette immediatamente la precisione della parte. Si verifica quando i rulli non hanno una presa sufficiente, quando l'accelerazione è troppo elevata o quando il materiale è ricoperto da un fluido di stampaggio pesante. La curvatura prevede che il materiale si pieghi lateralmente mentre entra nella fustella, facendo sì che la striscia colpisca le guide della fustella.
Specificare la pressione del rullo corretta per lo spessore del materiale. Utilizzare le guide laterali sull'ingresso dell'alimentatore per mantenere il materiale dritto. Garantire il corretto raddrizzamento del materiale a monte prima dell'alimentatore. Una buona piastra rimuove il set di bobine, rendendo più semplice per l'alimentatore spingere il materiale in modo accurato. Se si utilizzano supporti molto oliati, specificare rulli sabbiati o con finitura opaca per rompere la tensione superficiale del fluido e mantenere la presa.
Le operazioni ad alto SPM spingono le apparecchiature al limite. Le valvole pneumatiche potrebbero non aprirsi e chiudersi abbastanza velocemente. Ciò fa sì che il meccanismo di rilascio trascini sul materiale. Se sottodimensionato per l'accelerazione richiesta, il servomotore potrebbe surriscaldarsi, causando un errore di inseguimento nell'azionamento.
Optare per il rilascio meccanico rispetto a quello pneumatico per applicazioni ad alto SPM. Implementare rigorosi protocolli di calibrazione dell'encoder. Verificare regolarmente i segnali di temporizzazione tra la camma della pressa e il PLC dell'alimentatore. Se necessario, utilizzare un oscilloscopio per controllare la latenza del segnale tra l'interruttore della camma rotativa della pressa e il modulo di ingresso dell'alimentatore.
I sistemi di controllo complessi intimidiscono gli operatori non addestrati. L'immissione di una lunghezza di alimentazione errata provoca l'immediato arresto anomalo dello stampo. Impostazioni di accelerazione errate causano la deformazione o lo scivolamento del materiale. Ignorare i sensori di protezione dello stampo per eliminare un guasto spesso porta a danni catastrofici agli utensili.
Dai priorità ai sistemi HMI intuitivi con diagnostica degli errori integrata. Lo schermo dovrebbe visualizzare chiaramente i codici di errore e i passaggi per la risoluzione dei problemi. Stabilire una formazione OEM obbligatoria durante la messa in servizio. Gli operatori devono comprendere la relazione tra velocità, lunghezza di alimentazione e tempi di stampa. Implementare la protezione tramite password sull'HMI per impedire al personale non autorizzato di alterare i parametri critici di accelerazione e temporizzazione.
Controlla i colli di bottiglia attuali della tua sala stampa registrando i tempi di inattività attribuiti alle regolazioni manuali del passo di avanzamento meccanico.
Calcola le lunghezze di avanzamento richieste e le corse massime al minuto per i tuoi stampi progressivi più pesanti per dimensionare correttamente il servomotore.
Richiedi un test pratico sui materiali ai produttori di alimentatori selezionati utilizzando il tuo stock di bobine specifico e le tolleranze richieste.
Misurare lo spazio disponibile sul piano di stampa e l'altezza della passline per garantire la compatibilità fisica prima di ordinare l'attrezzatura.
Per i produttori che desiderano costruire o aggiornare linee di stampaggio automatizzate, Kinglan fornisce apparecchiature e soluzioni per l'automazione delle presse progettate per supportare un'ampia gamma di requisiti di formatura e stampaggio dei metalli. Con esperienza in macchine da stampa e sistemi di alimentazione automatizzati, Kinglan aiuta i produttori a integrare attrezzature adeguate nelle loro linee di produzione per migliorare la precisione di alimentazione, l'efficienza operativa e l'affidabilità complessiva dello stampaggio.
R: Un servoalimentatore NC offre flessibilità e precisione programmabili. Utilizza controlli digitali per cambi rapidi e modelli di alimentazione complessi e multistadio. Un alimentatore a rulli si basa su collegamenti meccanici collegati all'albero motore della pressa. Eccelle nei cicli dedicati, ad alto volume e continui con parametri fissi, ma manca della rapida adattabilità dei sistemi servoazionati.
R: Inizia facendo corrispondere la larghezza massima del materiale e la categoria di spessore alle specifiche dell'alimentatore. Misura l'ingombro complessivo dell'unità per assicurarti che si adatti al piano della tua pressa senza bloccare gli scivoli degli scarti. Infine, verificare che l'intervallo di regolazione dell'altezza della linea di passaggio dell'alimentatore sia perfettamente allineato con le altezze dello stampo e con l'attrezzatura di raddrizzatura a monte.
R: Un alimentatore a zigzag utilizza il movimento a due assi per scaglionare le posizioni dei punzoni. Viene utilizzato principalmente nelle operazioni di stampaggio di cerchi o dischi, come la laminazione di motori. Alternando le posizioni di alimentazione da un lato all'altro, massimizza la resa del materiale e riduce significativamente gli scarti, spesso migliorando l'utilizzo delle materie prime fino al 14%.
R: Sì, può gestire facilmente le superfici delicate. I rulli standard in acciaio possono essere sostituiti con rulli specializzati in poliuretano o rivestiti in gomma. Questi rivestimenti personalizzati forniscono la presa necessaria per un'alimentazione accurata prevenendo graffi, rovinamenti o danni ai materiali preverniciati, zincati e lucidati sensibili.
R: I meccanismi di rilascio meccanico sono azionati direttamente dalla camma della pressa. Ciò fornisce tempi di rilascio del pilota più rapidi e precisi. È assolutamente necessario per lo stampaggio con stampi progressivi ad alta velocità, dove il tempo di risposta più lento e il ritardo intrinseco delle valvole pneumatiche causerebbero la desincronizzazione del materiale e errori di alimentazione.
R: Le scelte del ciclo standard includono alimentazione prima della pressa, pressa prima dell'alimentazione e alimentazione intermittente. L'avanzamento prima che la pressa sposti il materiale prima che il pistone scenda. La pressione prima dell'avanzamento attiva la matrice prima di far avanzare la bobina. Le operazioni intermittenti consentono tempistiche personalizzate in base ai requisiti specifici dello stampo progressivo e della pressa.
