조회수: 0 작성자: 사이트 편집자 게시 시간: 2026-08-10 출처: 대지
프레스 톤수를 과소평가하면 치명적인 장비 고장, 타이 로드 파손, 툴링 파손으로 이어지는 반면, 과대평가하면 대형 기계에 불필요한 자본 지출이 발생합니다. 현대 스탬핑에는 AHSS(Advanced High Strength Steels), 프로그레시브 다이 스테이션 및 다양한 전단 각도와 같은 복잡한 변수가 포함되어 있어 기본 이론적 계산이 안전하고 지속적인 생산에 불충분합니다. 엔지니어링 팀은 작업 현장에서 매일 엄격한 공차와 까다로운 재료 특성에 직면합니다. 추측에 의존하면 기계가 파괴되고 조립 라인이 중단됩니다.
장비를 보호하고 부품 품질을 보장하기 위해 엔지니어링 및 조달 팀은 체계적인 접근 방식을 활용해야 합니다. 파워 프레스 톤수 계산 . 작동 유형, 재료 특성, 안전 여유 및 프레스 에너지 곡선을 고려하여 정확한 하중 평가는 프레임 편향 및 다이 손상을 방지합니다. 이 가이드에서는 스탬핑 작업 규모를 올바르게 조정하고 중단 없이 생산을 계속 진행하는 데 필요한 정확한 방법론을 자세히 설명합니다.
목차
기본 공식: 절단 톤수는 기본적으로 재료의 전단 강도, 두께 및 총 절단 둘레에 의해 결정되지만 툴링 전단에 맞게 조정되어야 합니다.
30% 규칙: 업계 표준에서는 표준 기계식 프레스 크기를 선택하기 전에 계산된 총 톤수에 최소 30%의 안전 여유를 추가하도록 규정합니다.
힘 대 에너지: 톤수(힘)는 방정식의 절반에 불과합니다. 기계식 프레스에는 필요한 작업 거리 동안 해당 힘을 유지하는 데 필요한 플라이휠 에너지도 있어야 합니다.
프로그레시브 다이 복잡성: 프로그레시브 스탬핑의 총 톤수는 동시 작업, 중심에서 벗어난 로딩 및 스냅스루 충격(역톤수)을 고려해야 합니다.
운영자는 필요한 부하와 정격 용량 간의 중요한 차이점을 이해해야 합니다. 필요한 톤수는 특정 스탬핑 작업에 필요한 최대 부하입니다. 이 힘은 금속 부분을 자르거나 구부리거나 형성합니다. 프레스 톤수 등급은 기계가 구조적 손상 없이 안전하게 전달할 수 있는 최대 피크 하중입니다. 이 두 숫자는 서로 바꿔 사용할 수 없습니다. 200톤 등급의 기계는 심각한 마모 없이는 200톤에 필요한 부하를 지속적으로 실행할 수 없습니다. 적절히 감소된 기계 용량과 일치하도록 필요한 힘을 정확하게 계산해야 합니다. 매일 절대 최대 정격으로 프레스를 작동하면 조기 구성품 고장이 보장됩니다.
프레스 용량을 초과하면 베드와 램이 과도하게 편향됩니다. 금속 프레임은 극심한 압력을 받으면 구부러집니다. 이러한 편향은 조기 다이 마모 및 공차를 벗어난 부품으로 이어집니다. 스트로크 중에 펀치가 다이와 정렬되지 않습니다. 결과적인 마찰로 인해 툴링이 즉시 무뎌지고 절삭날에 심각한 마모가 발생합니다. 심각한 과부하로 인해 치명적인 크랭크샤프트 고장이 발생합니다. 타이로드는 엄청난 인장 응력에 의해 끊어져 일상적인 생산 작업을 대규모 수리 작업으로 전환시킵니다. 정확한 계산을 통해 가해지는 힘이 프레스 프레임의 탄성 한계 내에서 잘 유지됩니다. 이는 다이 수명을 보존하고 부품 치수를 엄격하게 유지하며 램을 볼스터 플레이트와 완벽하게 평행하게 유지합니다.
블랭킹 작업은 갑작스러운 로드 해제를 생성합니다. 펀치는 재료가 최종적으로 부서지기 전에 엄청난 압력을 형성합니다. 이 갑작스러운 균열은 저장된 에너지를 즉시 방출합니다. 우리는 이것을 스냅스루 쇼크 또는 역톤수라고 부릅니다. 계산되지 않은 역톤수는 프레스 베어링과 연결부를 파괴합니다. 숫양은 격렬하게 아래쪽으로 급격하게 움직였다가 반동합니다. 이 충격파는 전체 기계 구조를 통해 이동하여 볼트를 풀고 주조 부품을 깨뜨립니다. 전방 절삭력을 계산하면 그에 따른 역방향 충격을 예측하는 데 도움이 됩니다. 그런 다음 엔지니어는 완충 솔루션을 구현하여 장비를 보호하고 프레스 드라이브 트레인의 수명을 연장할 수 있습니다.
프레스 크기를 정확하게 조정하면 장비의 과도한 사양을 방지할 수 있습니다. 200톤 작업을 위해 600톤 프레스를 구입하는 것은 자본을 낭비하는 것입니다. 기계가 클수록 더 많은 바닥 공간을 차지하며 더 무거운 기초가 필요합니다. 또한 거대한 플라이휠을 회전시키기 위해 더 많은 전력을 소비합니다. 그러나 프레스 크기가 작으면 지속적인 고장이 발생하고 생산 시간이 손실됩니다. 정확한 계산을 통해 자원 낭비 없이 시설의 가장 무거운 계획 작업을 수행할 수 있을 만큼 기계의 견고성이 보장됩니다. 부품이 실제로 얼마나 많은 힘을 필요로 하는지 정확하게 파악함으로써 기계 성능과 재정적 효율성 사이의 완벽한 균형을 맞출 수 있습니다.
금속마다 요구되는 절삭력은 매우 다릅니다. 연강은 스테인리스강보다 쉽게 절단됩니다. 알루미늄은 탄소강보다 힘이 덜 필요합니다. 초고장력강(AHSS)과 초고장력강(UHSS)은 막대한 톤수를 요구합니다. 정확한 재료등급을 알아야 합니다. 전단강도는 절단력을 결정합니다. 엔지니어들은 일반적으로 전단 강도를 재료의 극한 인장 강도(UTS)의 70~80%로 추정합니다. 전단 강도 대신 UTS를 사용하면 필요한 블랭킹 힘이 과대평가됩니다. 코일 특성은 철강 공장마다 다르므로 계산을 마무리하기 전에 항상 특정 재료 인증을 확인하십시오.
재료 유형 |
예상 인장 강도(PSI) |
추정 전단 강도(PSI) |
|---|---|---|
알루미늄(5052-H32) |
33,000 |
20,000 |
연강(1018 냉간 압연) |
64,000 |
45,000 |
스테인레스 스틸 (304) |
73,000 |
55,000 |
AHSS(DP780) |
113,000 |
85,000 |
재료 두께는 필요한 절삭력과 직접적인 선형 관계를 공유합니다. 재료 두께를 두 배로 늘리면 필요한 톤수도 두 배로 늘어납니다. 또한 두꺼운 재료는 금속을 통해 펀치를 밀어내기 위해 플라이휠에서 더 많은 에너지를 필요로 합니다. 가능한 최대 두께 공차를 측정해야 합니다. 판금은 코일마다 조금씩 다릅니다. 인쇄물에 +/- 0.010 공차의 0.125인치 강철이 필요한 경우 계산에 항상 0.135인치를 사용하십시오. 이는 약간 더 두꺼운 코일이 피더에 들어갈 때 예상치 못한 과부하를 방지합니다. 두께 공차를 무시하는 것은 설명할 수 없는 프레스 정지의 일반적인 원인입니다.
총 전단 길이는 펀치가 충족하는 전체 저항을 결정합니다. 복잡한 공백 프로파일의 경우 전체 둘레를 계산해야 합니다. 모든 곡선, 노치 및 직선 모서리를 측정합니다. 모든 내부 피어싱 구멍의 원주를 추가합니다. 단순한 프로파일을 가진 큰 부품은 복잡한 컷아웃을 가진 작은 부품보다 더 적은 톤수가 필요할 수 있습니다. CAD 소프트웨어는 정확한 둘레 길이를 쉽게 제공합니다. 정확한 부하 예측을 보장하려면 대략적인 추정보다는 이 정밀한 측정을 사용하십시오. 둘레 계산에서 몇 개의 내부 구멍이 누락되면 전체 톤수 요구 사항이 적용되지 않습니다.
툴링 조건에 따라 필요한 힘이 크게 변경됩니다. 날카로운 펀치는 금속을 깔끔하고 효율적으로 절단합니다. 둔한 펀치는 재료를 자르지 않고 찢어지게 만듭니다. 이러한 인열 작용으로 인해 필요한 톤수가 크게 늘어납니다. 펀치-다이 간격이 부적절하면 부하가 급증합니다. 간격이 너무 좁으면 2차 전단이 발생하여 프레스가 두 배 더 열심히 작동하게 됩니다. 간격이 너무 느슨하면 파손이 발생하기 전에 과도한 굽힘이 발생하여 엄청난 버가 생성되고 슬러그를 다이 매트릭스를 통해 밀어내는 데 더 많은 힘이 필요합니다. 최적의 간격(일반적으로 연강 재료 두께의 8~12%)을 유지하면 실제 톤수가 이론적 계산과 일치하게 유지됩니다.
허용되는 톤수는 기계만큼 툴링에 따라 다릅니다. 프레스의 용량은 100톤일 수 있습니다. 그러나 개별 펀치에는 특정한 압축 항복 한계가 있습니다. 날씬한 펀치는 프레스가 최대 용량에 도달하기 훨씬 전에 구부러지고 부서집니다. 최대 허용 펀치 톤수를 계산해야 합니다. 펀치 재료의 압축 강도와 필요한 절단력을 비교하십시오. 하중이 표준 공구강의 항복 강도를 초과하는 경우 고속강 또는 초경 펀치로 업그레이드하십시오. 펀치가 부서지면 다이 블록이 파괴되고 생산이 중단됩니다.
절단 작업의 핵심 공식은 간단합니다. 세 가지 특정 변수를 곱합니다. 톤수는 둘레에 두께를 곱하고 전단 강도를 곱한 것과 같습니다. 최종 수치를 2,000(파운드를 사용하는 경우)으로 나누어 톤으로 변환해야 합니다. 이 기본 방정식은 모든 모양이나 프로필에 적용됩니다. 모든 측정이 동일한 단위 시스템을 사용하는지 확인하십시오. 인치와 미터법 단위를 혼합하면 엄청난 계산 오류가 발생합니다.
예를 들어, 전단 강도가 45,000PSI인 0.125인치 연강의 10인치 주변 블랭크에 대한 톤수를 계산하면 다음과 같습니다. (10 × 0.125 × 45,000) / 2,000. 결과는 28.12톤입니다. 그런 다음 이 기본 숫자에 안전 마진을 추가합니다.
작업 현장에서는 연강의 둥근 구멍에 대해 단순화된 공식을 사용하는 경우가 많습니다. 펀치 직경에 재료 두께를 곱합니다. 그런 다음 그 결과에 상수 80을 곱합니다. 이렇게 하면 필요한 압력 톤이 빠르게 제공됩니다. 이 단축키는 표준 연강에만 작동합니다. 스테인리스 스틸이나 알루미늄에는 이 단축키를 사용하지 마세요.
툴링 전단력은 최대 톤수를 줄입니다. 스테핑 펀치는 일부 펀치를 다른 펀치보다 짧게 만드는 것을 의미합니다. 그들은 다른 시간에 자료를 쳤습니다. 다이 페이스에 각도 전단을 추가하면 최대 하중도 줄어듭니다. 펀치는 가위처럼 재료를 점차적으로 자릅니다. 이는 스트로크의 더 긴 부분에 걸쳐 절단 동작을 분산시킵니다. 이는 최대 힘을 낮추지만 플라이휠에서 정확히 동일한 총 에너지가 필요합니다.
굽힘 작업에는 다이 유형에 따라 다른 계산이 필요합니다. V-벤딩 공식은 다이 개구부 폭에 따라 달라집니다. 우리는 이것을 V-다이 비율이라고 부릅니다. 필요한 힘은 재료 두께의 제곱에 인장 강도를 곱하고 다이 개구부로 나눈 값에 따라 달라집니다. 더 넓은 V-다이 개구부는 더 적은 톤수를 필요로 하지만 더 큰 내부 굽힘 반경을 생성합니다. U-벤딩에는 재료가 다이 벽을 따라 끌려 엄청난 마찰이 발생하기 때문에 V-벤딩보다 훨씬 더 많은 힘이 필요합니다. 와이핑 및 가장자리 플랜징 작업에는 플랜지 길이와 재료 항복 강도를 기반으로 특정 톤수 계산이 필요합니다. 각도를 설정하기 위해 주사위가 반경을 동전으로 만드는 경우 바닥 힘을 항상 고려하십시오.
인발력 계산은 플랫 블랭크를 3D 형상으로 끌어당기는 데 필요한 하중을 예측합니다. 이 공식은 블랭크 직경, 펀치 직경, 재료 두께 및 인장 강도를 사용합니다. 드로잉은 금속을 동시에 늘리고 압축합니다. 딥 드로잉에는 블랭크 홀더 또는 다이 쿠션이 필요합니다. 쿠션은 금속이 다이 캐비티로 흘러들어갈 때 주름이 발생하는 것을 방지하기 위해 블랭크를 제자리에 고정합니다. 이 쿠션력을 고려하려면 견인 톤수의 15~30%를 추가해야 합니다. 쿠션 톤수를 추가하지 못하면 프레스가 정지되고 부품이 파손될 수 있습니다.
압착 작업에는 평방 인치당 가장 높은 톤수가 필요합니다. 코이닝, 엠보싱 및 크기 조정으로 인해 금속이 단단한 다이 캐비티 안으로 흘러 들어가게 됩니다. 이러한 작전에는 엄청난 압력이 필요합니다. 종종 재료 압축 강도의 3~5배가 필요합니다. 펀치 아래 전체 표면에는 극심한 하중이 가해집니다. 총 표면적을 계산하고 해당 금속의 특정 압인 압력 계수를 곱합니다. 프레임 손상을 방지하려면 코이닝 작업에 대해 항상 보수적으로 프레스 크기를 조정하십시오. 코이닝 작업 중에 램을 약간 과도하게 조정하면 프레스 프레임이 즉시 깨질 수 있습니다.
작업 유형 |
표준 공식 / 지침 |
주요 변수 |
|---|---|---|
블랭킹/피어싱 |
(둘레×두께×전단강도) / 2000 |
총 절단 길이, 재료 두께, 전단 강도 |
연강 구멍(바로가기) |
직경×두께×80 |
펀치 직경, 재료 두께 |
V-벤딩 |
(두께⊃2; × 인장강도 × 길이) / V형 개구부 |
다이 개구부 폭, 인장 강도, 굽힘 길이 |
딥 드로잉 |
견인력 +(15% ~ 30% 쿠션력) |
블랭크 직경, 펀치 직경, 인장 강도 |
코이닝 / 엠보싱 |
표면적×(3~5×압축강도) |
총 압착 면적, 재료 압축 한계 |
프로그레시브 다이는 여러 작업을 순차적으로 수행합니다. 총 다이 요구 사항은 모든 활성 스테이션의 합계와 같습니다. 각 개별 스테이션의 톤수를 별도로 계산해야 합니다. 피어싱 하중을 계산합니다. 성형하중을 계산합니다. 도면 및 컷오프 하중을 계산합니다. 이러한 최대 부하를 모두 합산합니다. 이 합계는 모든 스테이션이 동시에 최대 부하에 도달할 경우 다이가 요구할 수 있는 절대 최대 힘을 나타냅니다. 이 기준선 합계는 점진적 다이 평가의 출발점입니다. 하중이 15, 0, 20, 40, 10톤인 5개 스테이션 다이가 있는 경우 기본 요구 사항은 안전 여유 전 85톤입니다.
고르지 않은 톤수 분포는 프로그레시브 다이에 심각한 위험을 초래합니다. 한쪽 끝은 강하게 드로잉하고 다른 쪽 끝은 가볍게 피어싱하여 티핑 순간을 만듭니다. 프레스 램이 기울어지려고 합니다. 이는 기브 클리어런스를 망치고 다이 정렬을 파괴합니다. 전체 다이의 하중 중심을 계산해야 합니다. 이 로드 중심이 프레스 램의 중심선과 밀접하게 정렬되어 있는지 확인하십시오. 팁핑 모멘트가 프레스의 허용 가능한 중심에서 벗어난 하중 제한을 초과하는 경우 다이 레이아웃을 다시 설계해야 합니다. 더미 스테이션을 추가하거나 무거운 작업을 다이 슈 중앙에 더 가깝게 이동하여 힘의 균형을 맞출 수 있습니다.
엔지니어들은 총 피크 톤수를 줄이기 위해 펀치 길이를 엇갈리게 조정합니다. 재료 두께의 절반 또는 전체 두께와 동일한 거리만큼 펀치 길이를 변경합니다. 스테이션 1은 스테이션 2가 시작되는 동시에 절단을 마칩니다. 이는 모든 스테이션이 동시에 최대 톤수에 도달하는 것을 방지합니다. Staggering은 필요한 프레스 톤수를 크게 줄입니다. 또한 역톤수 충격을 줄여줍니다. 프레스 프레임은 한 번의 큰 충격 대신 일련의 작은 하중을 경험합니다. 이는 다이와 프레스 수명을 모두 연장시킵니다. 적절한 엇갈림은 100톤의 최대 하중을 스트로크 전체에 분산된 3개의 별도 35톤 하중으로 바꿉니다.
수동 계산에는 사람의 실수가 있을 여지가 있습니다. 디지털 톤수 계산기와 성형 시뮬레이션 소프트웨어의 사용을 권장합니다. 이러한 도구는 스테이션별 부하를 정확하게 매핑합니다. 전체 스트로크를 가상으로 시뮬레이션합니다. 유한 요소 분석(FEA) 소프트웨어는 재료의 두께 감소와 정확한 힘 요구 사항을 예측합니다. 공구강을 절단하기 전에 중심에서 벗어난 로딩 문제를 식별할 수 있습니다. 디지털 검증은 비용이 많이 드는 실수를 방지하고 선택한 프레스가 프로그레시브 다이의 동적 힘을 처리할 수 있는지 확인합니다. 소프트웨어 검증에 의존하는 것은 복잡한 자동차 및 항공우주 부품에 대한 표준 관행입니다.
이론적 계산은 완벽한 조건을 나타냅니다. 작업 현장에서는 완벽한 조건을 제공하는 경우가 거의 없습니다. 엄격한 안전계수를 적용해야 합니다. 총 이론적 톤수를 계산합니다. 해당 수치에 30%의 안전 여유를 추가합니다. 이는 재료 두께 변화, 둔한 툴링 및 동적 마찰을 설명합니다. 이 최종 번호를 얻은 후에는 그 위의 다음 표준 프레스 크기를 선택하십시오. 계산에 30%를 더한 값이 180톤이면 200톤 프레스를 선택합니다. 정격 용량의 정확히 100%로 프레스를 작동하지 마십시오. 최대 용량으로 작동하면 펀치가 무뎌지거나 더 두꺼운 코일이 기계에 들어갈 때 오류가 발생할 여지가 전혀 없습니다.
톤수 제한은 다양한 프레스 아키텍처에 따라 다르게 적용됩니다. C 프레임 프레스는 고유한 각도 편향으로 인해 어려움을 겪습니다. 전면이 개방되어 있어 프레임이 무거운 하중을 받을 때 하품을 할 수 있습니다. 스트레이트 사이드 프레스는 닫힌 상자 프레임을 특징으로 합니다. 편향에 훨씬 더 잘 저항하고 중심에서 벗어난 하중을 안전하게 처리합니다. 플랫 베드 다이 커팅 프레스는 기존 스탬핑 프레스와 다르게 힘을 분배합니다. 기계 아키텍처를 다이의 특정 요구 사항에 맞춰야 합니다. C 프레임 프레스에 무거운 프로그레시브 다이를 넣지 마십시오. 각도 편향은 점진적인 다이 정렬을 파괴하고 지속적인 펀치 파손을 유발합니다.
기계식 프레스는 전체 스트로크에 걸쳐 전체 톤수를 제공하지 않습니다. 하사점(BDC) 위의 특정 거리에서만 전체 톤수로 평가됩니다. 이 거리는 일반적으로 BDC 위 1/16인치에서 1/4인치 사이입니다. 드로잉 작업은 스트로크의 높은 부분에서 재료와 맞물립니다. 이 높이에서는 사용 가능한 프레스 용량이 급격하게 떨어집니다. 200톤 프레스는 BDC보다 2인치 높은 80톤의 힘만 전달할 수 있습니다. 정확한 충격 지점에서 사용 가능한 힘을 확인하려면 제조업체의 톤수 곡선 차트를 참조해야 합니다. 톤수 곡선을 무시하는 것은 딥 드로우 작업 중에 프레스가 정지되는 주된 이유입니다.
힘과 에너지는 서로 다른 두 가지 기계적 요구 사항입니다. 톤수는 금속을 통해 펀치를 밀어내는 물리적 힘입니다. 플라이휠 에너지는 특정 거리에 걸쳐 해당 힘을 유지하는 데 필요한 지속적인 전력입니다. 프레스는 부품을 절단할 수 있는 물리적 강도를 가질 수 있습니다. 그러나 두꺼운 재료나 깊은 끌기를 통과하기에는 모터와 플라이휠 에너지가 부족할 수 있습니다. 작업으로 인해 에너지가 너무 많이 소모되면 플라이휠 속도가 느려집니다. 모터가 미끄러지고 프레스가 스트로크 중간에 멈춥니다. 특히 지속적인 고속 스탬핑의 경우 항상 톤수 등급과 함께 플라이휠 에너지 용량을 확인하십시오.
초고장력강은 기존의 모든 규칙을 바꿉니다. AHSS를 스탬핑하면 필요한 힘이 기하급수적으로 증가합니다. 이 소재는 변형에 적극적으로 저항합니다. 또한 엄청난 양의 플라이휠 에너지가 필요합니다. UHSS 부품을 작동할 때 표준 프레스가 구부러지고 멈춥니다. 특수한 고강성 프레스 프레임을 사용해야 합니다. 이 기계는 강화된 크라운, 더 무거운 침대 및 대형 드라이브 트레인을 갖추고 있습니다. AHSS 부하가 가해지면 표준 툴링도 깨집니다. 이중상 및 마르텐사이트강에서 발생하는 극한의 마찰과 압력을 견디려면 프리미엄 공구강과 고급 물리 기상 증착(PVD) 코팅으로 업그레이드해야 합니다.
역톤수는 순방향 과부하보다 더 빨리 기계를 파괴합니다. 역방향 톤수 제한은 일반적으로 전방 프레스 용량의 10~20%입니다. 400톤 프레스는 40~80톤의 스냅스루 충격만 처리할 수 있습니다. 금형 설계 단계에서 예상되는 역하중을 계산해야 합니다. 과도한 블랭킹에는 완화 전략이 필수입니다. 프레스 베드 아래에 충격 댐퍼 또는 유압 댐핑 시스템을 설치하십시오. 이러한 장치는 하향 에너지 방출을 흡수하여 심각한 고장으로부터 프레스 연결부와 베어링을 보호합니다. 적절한 완충은 프레스 구동 트레인의 수명을 수십 년 연장합니다.
운영자는 작업 현장에서 역톤수를 즉시 확인해야 합니다. 절단 스트로크 중에 큰 소리가 나는지 들어보십시오. 과도한 프레스 진동에 주의하십시오. 바닥이 심하게 흔들리면 역톤수가 너무 높은 것입니다. 육안 검사를 통해 느슨한 타이 로드 너트나 프레스 크라운 주변의 벗겨진 페인트가 드러나는 경우가 많습니다. 우리는 인디 톤수 모니터 설치를 강력히 옹호합니다. 이 센서는 스냅스루 충격을 실시간으로 추적합니다. 역방향 부하가 안전 작동 한계를 초과하면 자동으로 프레스를 중지합니다. 톤수 모니터는 펀치 스태거링을 조정하고 다이를 최적화하는 데 필요한 정확한 데이터를 제공합니다.
정확한 파워 프레스 톤수 계산은 재료 특성, 툴링 설계 및 기계적 프레스 기능을 동적으로 평가하는 것입니다. 오래된 지름길을 사용하면 장비가 손상될 수 있습니다. 새로운 프레스를 평가하거나 새로운 다이를 라우팅할 때 팀은 계산된 총 하중, 충격 시 스트로크 위치, 플라이휠 에너지 및 중심에서 벗어난 하중 기능의 우선순위를 지정해야 합니다. 적절한 계산을 통해 자본 투자를 보호하고 일관된 부품 품질을 보장할 수 있습니다.
스탬핑 작업을 보호하려면 다음 조치를 취하십시오.
툴링 설계를 마무리하기 전에 고급 유한 요소 분석(FEA) 성형 시뮬레이션 소프트웨어를 사용하여 모든 수동 계산을 검증합니다.
기존 프로그레시브 다이 스테이션을 감사하여 펀치 길이를 늘리고 최대 부하를 줄일 수 있는 기회를 식별합니다.
작업 현장의 모든 기계에 대한 구체적인 톤수 곡선 차트를 얻으려면 프레스 제조업체에 문의하세요.
실시간 스냅스루 충격을 추적하고 역톤수 손상을 방지하기 위해 다이 내부 톤수 모니터를 설치합니다.
A: 표준 공식은 둘레에 재료 두께를 곱하고 재료의 전단 강도를 곱한 것입니다. 작업 현장에서 연강의 둥근 구멍을 빠르게 추정하려면 펀치 직경에 재료 두께를 곱한 다음 상수 80을 곱하여 필요한 톤을 구합니다.
답변: 업계 표준에서는 계산된 총 톤수에 최소 30%의 안전 여유를 추가해야 합니다. 이 버퍼는 재료 두께 변화, 도구 마모, 동적 마찰 및 생산 실행 중 재료 인장 강도의 예상치 못한 변화를 설명합니다.
답: 그렇습니다. 펀치 또는 다이 페이스에 각도 전단을 추가하면 필요한 최대 톤수가 줄어듭니다. 이는 더 긴 스트로크 기간 동안 절단 작업을 확장하여 금속을 점차적으로 절단합니다. 그러나 절단을 완료하는 데 필요한 총 플라이휠 에너지는 줄어들지 않습니다.
A: 역톤수 또는 스냅스루 충격은 블랭킹 중에 재료가 파손될 때 에너지가 갑자기 방출되는 것입니다. 이는 프레스 램을 아래로 격렬하게 당깁니다. 시끄러운 딸깍거리는 소리, 심각한 기계 진동, 프레스 타이 로드 또는 연결의 느슨해짐으로 이를 발견할 수 있습니다.
A: 각 개별 스테이션의 최대 톤수를 별도로 계산하세요. 이러한 개별 하중을 합산하여 필요한 절대 최대 힘을 찾습니다. 마지막으로, 모든 스테이션에 동시 충격을 방지하기 위해 엇갈린 펀치 길이를 활용하는 경우 이 총계를 하향 조정합니다.
