파워 프레스 기계를 구입하기 전에 고려해야 할 10가지 요소

산업용 스탬핑 장비를 조달하는 것은 엄청난 운영상의 이해관계를 수반합니다. 잘못된 사양을 선택하면 툴링 마모가 가속화되고 심각한 생산 병목 현상이 발생하며 작업 현장에서 심각한 안전 책임이 발생하게 됩니다. 많은 시설에서는 조달 프로세스 초기에 심각한 오류를 범합니다. 그들은 기계 성능을 평가하기 전에 정확한 공작물 구성, 다이 복잡성 및 장기 프로젝트 범위를 완전히 정의하지 못합니다. 실제 생산 요구 사항과 기계 사양 간의 이러한 불일치로 인해 스탬핑 셀의 성능이 저하되고 지속적인 유지 관리 개입이 발생합니다.

다음과 같은 경우 체계적인 엔지니어링 우선 평가 프레임워크가 필요합니다. 파워프레스 기계 구입 . 이 접근 방식은 특정 제조 목표에 맞춰 기술 사양, 시설 제약, 음향 제한의 균형을 맞춥니다. 재료 항복 강도, 구조적 변형 허용 오차 및 자동화 준비 상태를 분석함으로써 미래의 고강도 합금에 적응하면서 현재 생산량을 처리할 수 있는 장비를 확보할 수 있습니다. 다음 분석은 귀하의 시설에 적합한 프레스를 지정, 평가 및 통합하는 데 필요한 기술 매개변수를 제공합니다.

• 톤수는 정적 척도가 아닙니다. 필요한 용량은 프레스 과부하를 방지하기 위한 엄격한 20% 안전 여유를 포함하여 재료 전단 강도, 두께 및 둘레를 기준으로 계산해야 합니다.

• 구동 메커니즘은 적용 및 램 제어를 결정합니다. 기계식 프레스는 고속 블랭킹에 탁월하고, 유압 프레스는 일관된 힘과 우수한 램 제어로 딥 드로잉을 지배하며, 서보 프레스는 비교할 수 없는 스트로크 프로파일 맞춤화를 제공합니다.

• 프레임 강성은 다이 수명에 영향을 미칩니다. C-프레임 프레스와 스트레이트 사이드 프레스의 편향 허용 오차는 툴링 유지 관리 비용 및 부품 정밀도와 직접적인 상관관계가 있습니다.

• 규정 준수, 소음 및 자동화는 기본 요구 사항입니다. 현대 조달에서는 장기적인 ROI를 보장하기 위해 OSHA/ANSI 규정 준수, 음향 관리 및 코일 피더용 PLC 통합을 우선시해야 합니다.

1. 올바른 파워프레스 톤수 계산 방법

프레스 크기를 줄이면 치명적인 기계 고장이 발생합니다. 과도한 규모로 인해 귀중한 바닥 공간과 자본이 낭비됩니다. 가공물의 특정 야금학적 구성을 기반으로 정확하게 요구되는 톤수를 계산해야 합니다. 재료 특성을 고려하지 못하면 심각한 톤수 계산 오류 및 장비 손상이 발생합니다.

블랭킹 또는 피어싱에 필요한 기본 힘을 결정하려면 표준 톤수 공식인 재료 전단 강도 × 재료 두께 × 절단 길이를 사용하십시오. 이 계산은 금속을 절단하는 데 필요한 절대 최소 힘을 제공합니다. 표준 연강은 압력을 가할 때 고급 고강도 합금과 매우 다르게 반응합니다. 고강도 재료는 크게 변경된 힘 곡선을 필요로 하며 강렬한 스냅스루 충격을 생성합니다.

1. 절단 부분의 전체 둘레를 인치 단위로 결정합니다.

2. 최대 재료 두께를 측정합니다.

3. 평방 인치당 파운드(PSI) 단위로 재료의 특정 전단 강도를 식별합니다.

4. 필요한 기본 톤수를 찾으려면 이 세 수치를 곱하고 2,000으로 나눕니다.

5. 도구 둔화 및 재료 두께 변화를 고려하여 20%의 안전 여유를 추가합니다.

스냅스루 충격, 즉 역톤수는 펀치가 재료를 뚫는 정확한 밀리초에 발생합니다. 축적된 압력이 갑자기 해제되면 격렬한 충격파가 프레스 구조를 통해 다시 전달됩니다. 기계에 이 역방향 톤수를 흡수할 구조적 질량이 부족하면 프레임 균열, 기어 톱니 파손, 베어링 파괴가 발생합니다. 헤비 게이지, 고장력 재료를 블랭킹하면 최고 수준의 역톤수가 생성됩니다.

항상 미래의 생산 변화를 예상하십시오. 내년에 귀하의 시설이 고강도 재료로 전환된다면 오늘날의 연강에 딱 맞는 크기의 프레스는 실패할 것입니다. 기계 프레임과 드라이브 구성 요소를 과부하 조건으로부터 보호하려면 현재 계산된 최대 요구 사항보다 엄격한 20% 최소 안전 계수를 구현하십시오.

2. 기계식, 유압식, 서보 중 귀하에게 적합한 파워 프레스 유형은 무엇입니까?

구동 메커니즘은 기계의 기본 기능을 결정합니다. 드라이브 유형을 특정 성형, 블랭킹 또는 드로잉 작업에 직접 일치시켜야 합니다. 각 기술은 서로 다른 힘 곡선과 작동 속도를 제공합니다.

기계식 프레스는 거대한 회전 플라이휠과 클러치 메커니즘을 활용하여 램을 구동합니다. 이 기계는 고속, 얕은 스탬핑, 피어싱 및 프로그레시브 다이 블랭킹에 탁월합니다. 기계식 프레스를 정의하는 특징은 힘 곡선입니다. 기계는 하사점(BDC)으로 알려진 스트로크 맨 아래 지점에서만 최대 정격 톤수에 도달합니다. 작업에 높은 스트로크 힘이 필요한 경우 기계식 프레스가 작동을 멈추거나 심각한 클러치 손상을 입게 됩니다.

유압 프레스는 실린더에 작용하는 가압 유체를 활용하여 램을 움직입니다. 이는 딥 드로잉, 복잡한 성형 및 저속 응용 분야를 지배합니다. 기계식 변형과 달리 유압 시스템은 전체 스트로크 길이에 걸쳐 최대 정격 톤수를 제공합니다. 또한 뛰어난 램 제어 기능을 제공합니다. 작업자는 사이클 중 어느 정확한 지점에서나 압력과 속도를 조정할 수 있어 딥 드로우 중에 재료가 찢어지는 것을 방지할 수 있습니다.

서보 프레스는 기존의 플라이휠과 클러치를 구동축에 직접 연결된 고토크 서보 모터로 대체합니다. 비교할 수 없는 다양성을 제공합니다. 정확한 슬라이드 속도를 프로그래밍하고, 코이닝을 위해 스트로크 하단에 사용자 정의 체류 시간을 생성하고, 램을 즉시 반전시킬 수 있습니다. 이 프로그래밍 가능한 스트로크 프로파일은 서보 기술을 복잡한 성형 및 가변적인 생산 실행에 이상적으로 만듭니다. 램이 부품을 청소하는 데 필요한 정확한 거리만큼만 이동하는 진자 모드에서 서보 프레스를 실행할 수 있어 생산 속도가 대폭 향상됩니다.

3. 파워 프레스 프레임 설계가 정확도와 다이 수명에 미치는 영향

프레임 강성은 다이 수명과 부품 정밀도를 직접적으로 결정합니다. 무거운 하중을 받으면 모든 금속 구조물이 구부러집니다. 이러한 편향 정도에 따라 펀치가 하부 다이와 완벽하게 정렬되는지 아니면 충돌하는지가 결정됩니다. 허용 오차 요구 사항을 기준으로 프레임 설계를 평가해야 합니다.

C-프레임 또는 갭 프레임 프레스는 전면과 측면이 개방되어 있습니다. 이 디자인은 툴링 조정, 수동 부품 로딩 및 자동 전송 시스템 통합을 위한 탁월한 3면 액세스를 제공합니다. 개방된 전면은 본질적인 구조적 약점을 만듭니다. 무거운 톤수에서 프레임은 종종 갈라짐 또는 하품이라고 불리는 각도 편향을 경험합니다. 프레스 상단이 약간 위쪽으로 구부러져 베드에서 멀어집니다. 이 요(yaw)는 툴링을 잘못 정렬하여 무거운 작업에서 조기 펀치 마모와 공차를 벗어난 부품을 유발합니다. C-프레임은 일반적으로 극도의 정밀도가 주요 동인이 아닌 250톤 미만의 응용 분야로 제한됩니다.

스트레이트 사이드 또는 H 프레임 프레스는 완전히 밀폐된 4개 기둥 설계를 활용합니다. 크라운, 침대 및 측면 기둥은 종종 미리 장력을 가한 거대한 타이 로드로 함께 묶여 있습니다. 이러한 타이 로드는 조립 중에 가열되고 냉각되어 엄청난 압력을 받아 프레임 구성 요소를 함께 끌어당기면서 수축됩니다. 이 아키텍처는 각도 편향을 제거합니다. 램은 최대 하중에서도 침대와 완벽하게 평행하게 움직입니다. 직선형 측면 프레임은 높은 톤수 응용 분야, 복잡한 프로그레시브 다이 작업 및 공차가 극도로 엄격한 제조 부품에 필수입니다.

4. 침대 크기, 볼스터 면적, 닫힘 높이 확인 방법

작업 영역의 물리적 크기는 현재 툴링, 원자재의 최대 크기 및 실행하려는 향후 프로그레시브 다이를 수용해야 합니다. 이러한 공간 매개변수를 잘못 계산하면 기존 다이를 완전히 사용할 수 없게 됩니다.

셧 높이는 가장 중요한 수직 치수입니다. 스트로크가 하사점에 있고 슬라이드 조정 다이얼을 끝까지 올렸을 때 베드 상단에서 슬라이드 하단까지의 거리로 정의됩니다. 다이가 최대 닫힘 높이보다 높으면 기계에 맞지 않습니다. 다이가 너무 짧으면 두꺼운 스페이서 플레이트를 추가하지 않으면 램이 다이에 도달할 수 없습니다.

볼스터 플레이트의 두께와 가공을 평가합니다. 무거운 프로그레시브 다이에는 처짐 없이 공구의 전체 길이를 지지하기 위해 대규모 보강 영역이 필요합니다. 기존 툴링과 일치하는 표준화된 T 슬롯 구성을 찾으십시오. 표준화된 슬롯을 사용하면 유압 클램프와 다이 리프터를 활용하여 QDC(Quick Die Change) 시스템을 구현하여 전환 시간을 몇 시간에서 몇 분으로 줄일 수 있습니다.

1. 가장 큰 다이 슈의 물리적 길이와 너비를 측정합니다.

2. 다이 슈가 프레스 프레임의 기둥 사이에 맞는지 확인하십시오.

3. 가장 높은 다이와 가장 짧은 다이의 닫힌 높이를 측정합니다.

4. 프레스 슬라이드 조정 범위가 두 극단을 모두 수용하는지 확인하십시오.

5. 자동 슬러그 제거를 용이하게 하려면 베드에 스크랩 드롭 구멍이 있는지 확인하십시오.

5. 파워프레스 스트로크 길이와 속도 선택 방법

스트로크 길이는 성형할 수 있고 툴링에서 성공적으로 꺼낼 수 있는 부품의 최대 깊이를 결정합니다. 스트로크 길이를 부품 깊이에 맞춰 자동화된 재료 공급 및 부품 배출 시스템을 위한 충분한 간격을 확보해야 합니다.

일반적인 실수는 그려진 부분을 간신히 지우는 스트로크 길이를 지정하는 것입니다. 4인치 깊이의 컵을 그리면 8인치 스트로크로는 부족합니다. 펀치가 부품에서 나올 수 있는 여유 공간, 부품이 하부 다이에서 들어 올려질 공간, 자동화가 부품을 쓸어낼 수 있는 공간이 필요합니다. 딥 드로잉 작업에는 재료 취급을 위해 매우 긴 스트로크가 필요합니다.

최대 SPM과 유효 SPM을 명확하게 구분합니다. 기계식 프레스는 분당 최대 200스트로크의 성능을 자랑할 수 있습니다. 실제 생산 처리량은 자재 취급 속도에 따라 제한됩니다. 서보 롤 피더가 코일 스톡을 80 SPM으로 정확하게 전진시킬 수 있는 경우 프레스의 최대 속도는 중요하지 않습니다. 주변 공급 장비를 동시에 업그레이드하지 않고 고속 프레스로 업그레이드하면 기계의 속도 이점을 무효화하는 병목 현상이 발생합니다. 중간 스트로크 속도도 중요합니다. 드로잉 작업에서는 기계가 더 빠르게 순환할 수 있더라도 금속이 찢어지는 것을 방지하기 위해 더 느린 중간 스트로크 속도가 필요합니다.

6. 파워 프레스 안전 기능 및 규정 준수 요구 사항

산업용 스탬핑 환경은 본질적으로 위험합니다. 현대 조달에서는 운영자 안전과 엄격한 규정 준수를 우선시해야 합니다. 현대적인 제어 신뢰성이 부족한 기계를 구입하면 운영자는 심각한 부상을 당하고 시설은 막대한 법적 책임을지게 됩니다.

기본 안전 기능은 협상할 수 없습니다. 기계에는 작업자가 적외선 평면을 깨뜨릴 경우 램을 즉시 정지시키는 적절한 크기의 라이트 커튼이 있어야 합니다. 물리적 하드 가드는 움직이는 드라이브 구성 요소, 플라이휠 및 핀치 포인트를 모두 둘러싸야 합니다. 수동 로딩 작업의 경우 양손 고정 방지 제어 장치를 사용하면 램이 사이클을 시작하기 전에 운전자의 손이 콘솔 위에 안전하게 놓이도록 할 수 있습니다. 이러한 제어 장치는 작업자가 버튼 하나를 누르는 것을 방지하기 위해 동시 작동이 필요해야 합니다.

기계식 파워 프레스에 대한 OSHA 1910.217 규정 및 ANSI B11.1 표준을 준수하는 것은 필수입니다. 이를 위해서는 교차 점검 모니터를 갖춘 이중 밸브 클러치/브레이크 제어가 필요합니다. 하나의 밸브에 오류가 발생하면 두 번째 밸브가 프레스를 중지하고 모니터는 오류가 해결될 때까지 다른 사이클을 방지합니다. 이러한 현대적인 중복 안전 시스템이 부족한 수입 기계 또는 많이 사용되는 기계를 구입하지 마십시오. 현재의 법적 표준을 충족하기 위해 오래된 제어장치를 개조하려면 값비싼 애프터마켓 엔지니어링과 재인증이 필요합니다.

7. 자동화를 위한 파워프레스 준비 방법

독립형 수동 공급 프레스는 현대의 대량 생산에서 경쟁할 수 없습니다. 귀하의 새로운 장비는 자동화된 스탬핑 셀의 중앙 허브 역할을 해야 합니다. 주변 장비와의 개방형 아키텍처 호환성을 위해 프레스 제어 시스템을 평가합니다.

기본 프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC)는 서보 롤 피더, 전동 스트레이트너, 언코일러 및 스크랩 컨베이어와 원활하게 통신해야 합니다. 폐쇄형 독점 제어 시스템은 수동 설정에 의존하도록 강요하고 동기화된 자동화를 방지합니다. Allen-Bradley 또는 Wintriss와 같은 제조업체의 업계 표준 제어 기능은 필요한 통합 경로를 제공합니다.

통합 리졸버 기반 프로그래밍 가능 리미트 스위치(PLS)를 찾아보세요. 이러한 전자 제한을 사용하면 부품 배출 공기 분사를 발사하거나 피더에 전진 신호를 보내는 것과 같은 외부 이벤트를 크랭크샤프트 회전의 정확한 각도 표시에서 트리거할 수 있습니다. 내장된 다이 보호 센서 입력도 필요합니다. 이 센서는 다음 스트로크를 허용하기 전에 부품이 배출되었고 재료가 적절하게 공급되었는지 확인하여 치명적인 다이 충돌을 방지합니다. 통합된 톤수 모니터는 모든 스트로크의 힘을 추적하여, 둔한 펀치나 두 배로 늘어난 재료가 필요한 힘을 가할 경우 장비를 즉시 정지시킵니다.

8. 파워프레스 설치 전 확인사항

중공업 장비를 설치하는 물리적 현실은 상당한 공간적, 구조적, 환경적 문제를 야기합니다. 기계 사양을 확정하기 전에 시설의 인프라를 평가해야 합니다.

천장 간격을 확인하세요. 대형 직선형 프레스에는 거대한 크라운과 구동 모터가 상단에 장착되어 있습니다. 기계뿐만 아니라 설치 중에 크라운을 조립하고 향후 유지 관리를 위해 모터를 당기는 데 필요한 오버헤드 브릿지 크레인을 위한 수직 공간이 있는지 확인하십시오. 바닥 면적을 확인하여 지게차가 코일을 적재하고 쓰레기 통을 제거할 수 있는 적절한 접근을 보장합니다.

동적 하중은 기초 요구 사항을 결정합니다. 60톤 C 프레임은 표준 철근 콘크리트 바닥에 놓일 수 있습니다. 무거운 블랭킹 작업을 수행하는 600톤 스트레이트 사이드 프레스에는 무거운 철근 보강재가 포함된 특수 엔지니어링 콘크리트 피트가 필요합니다. 기초는 기계 정적 중량의 1.5~2배에 해당하는 막대한 운동 에너지를 흡수해야 합니다. 민감한 주변 장비가 있는 시설에서는 충격파가 바닥 슬래브를 통과하는 것을 방지하기 위해 진동 절연 마운트를 지정해야 합니다.

음향 영향을 즉시 해결하십시오. 기계식 프레스는 무거운 블랭킹 작업 중에 심각한 데시벨 수준을 생성합니다. 이 소음은 OSHA 85dBA 청력 보호 임계값을 쉽게 초과합니다. 규정을 준수하는 작업 환경을 유지하려면 스탬핑 셀 주위에 음향 인클로저를 설계하거나 툴링 내에 특수 완충재를 지정해야 할 수도 있습니다. 유틸리티 인프라를 평가하십시오. 적절한 3상 동력 강하, 공압 클러치 및 평형 실린더를 위한 충분한 압축 공기량, 유압 시스템을 위한 적절한 유체 처리 프로토콜이 있는지 확인하십시오.

9. 유지보수 지원 및 예비 부품 가용성을 평가하는 방법

기계의 신뢰성은 이를 지원하는 서비스 네트워크만큼만 신뢰할 수 있습니다. 가동 중단 시간이 길어지면 생산 일정이 차질됩니다. 구매를 결정하기 전에 OEM의 국내 지원 인프라를 엄격하게 평가해야 합니다.

중요한 마모 부품의 접근성을 평가합니다. 클러치 및 브레이크 라이닝, 브론즈 지브, 로터리 캠 제한 스위치 및 윤활 시스템 펌프는 결국 교체가 필요합니다. 유지보수 팀이 전체 기계 프레임을 분해하지 않고도 이러한 구성요소에 접근할 수 있습니까? 습식 클러치 시스템은 오일 배스에서 작동하므로 건식 클러치보다 수명이 길고 열 방출이 더 우수하지만 더 복잡한 유체 유지 관리가 필요합니다. 중앙 집중식 자동 윤활 시스템이 필요합니다. 계량된 오일이나 그리스를 중요한 베어링 표면에 지속적으로 전달하여 수동 윤활 누락으로 인한 치명적인 마찰 고장을 방지합니다.

OEM의 예비 ​​부품 재고를 조사합니다. 저렴하고 잘 알려지지 않은 브랜드를 선택하면 독점 구성 요소에 오류가 발생하는 경우 재난이 발생하는 경우가 많습니다. 제조업체가 국내에 교체 부품을 보유하지 않는 경우 국제 배송 및 통관을 기다리며 몇 주 동안 가동 중지 시간을 겪게 됩니다. 명확한 보증 구조를 요구하고 공장에서 교육을 받은 현장 서비스 기술자에 대한 보장된 응답 시간을 확인하십시오.

10. 다양성, 에너지 효율성 및 미래 요구 사항의 균형을 맞추는 방법

오늘날의 특정 부품을 실행할 수 있는 능력에 따라 장비를 엄격하게 평가하면 운영 유연성이 제한됩니다. 투자 수익을 극대화하려면 기계의 전반적인 다양성, 에너지 소비 프로필 및 향후 다양한 프로젝트를 처리할 수 있는 용량을 분석해야 합니다.

에너지 효율은 드라이브 기술에 따라 크게 다릅니다. 전통적인 기계식 프레스는 지속적으로 작동하는 메인 모터를 활용하여 거대한 플라이휠을 계속 회전시키며, 램이 유휴 상태일 때에도 상당한 전력을 소비합니다. 서보 프레스는 플라이휠을 완전히 제거합니다. 높은 토크의 모터는 실제 성형 스트로크 동안에만 최대 전력을 끌어오고 감속 중에도 시스템으로 전력을 다시 생성할 수 있습니다. 전력 소모의 이러한 근본적인 차이는 장기적인 운영 효율성과 최대 부하 차단 전략에 영향을 미칩니다.

기계의 적응성을 평가합니다. 다재다능한 기계를 사용하면 더욱 다양한 계약에 입찰할 수 있습니다. 프로그래밍 가능한 압력 프로파일을 갖춘 유압 프레스는 아침에 딥 드로잉 알루미늄 인클로저에서 오후에 무거운 강철 브래킷을 코이닝하는 것으로 전환할 수 있습니다. 서보 프레스는 블랭킹을 위해 기계식 프레스의 고속 스냅을 모방한 다음 복잡한 형상을 형성하기 위해 느리고 제어된 압착으로 전환할 수 있습니다. 하나의 엄격한 생산 방식에 얽매이기보다는 시설의 역량을 확장하는 장비에 우선순위를 두십시오.

결론

1. 제조업체에 문의하기 전에 현재 다이 재고를 감사하여 폐쇄 높이, 베드 치수 및 필요한 톤수를 문서화하십시오.

2. 실행하려는 가장 단단한 합금의 전단 강도를 사용하여 엄격한 20% 안전 여유를 추가하여 필요한 최대 힘을 ​​계산합니다.

3. 기계 설치 공간을 확정하기 전에 시설의 바닥 슬래브 두께, 동적 부하 용량 및 오버헤드 크레인 간격을 확인하십시오.

4. 기존 코일 공급 및 스크랩 제거 장비와의 즉각적인 호환성을 보장하려면 개방형 아키텍처 PLC 제어를 지정하십시오.

1983년에 설립된, Zhejiang Jinaolan Machine Tool은 공급 시스템, 다이, 이송 솔루션을 포함한 기계식 프레스 및 관련 스탬핑 라인 장비를 제조합니다. 25~2,400톤에 이르는 프레스 용량을 갖춘 이 회사는 자동화된 금속 스탬핑 응용 분야에 맞게 조정된 장비를 찾는 제조업체를 지원합니다.

FAQ

Q: 블랭킹 작업의 올바른 톤수를 어떻게 계산합니까?

A: 재료의 전단 강도에 재료 두께 및 절단 둘레의 총 길이를 곱하여 필요한 톤수를 계산합니다. 재료 변화, 도구 둔화를 고려하고 프레스 프레임의 과부하를 방지하기 위해 항상 이 기본 계산에 최소 20%의 안전 여유를 추가하십시오.

Q: 역톤수란 무엇이며 왜 위험한가요?

A: 역톤수 또는 스냅스루 충격은 펀치가 재료를 뚫는 밀리초 동안 발생하는 격렬한 에너지 방출입니다. 이 갑작스러운 석방은 언론을 통해 엄청난 충격파를 되돌려 보냅니다. 기계가 이를 흡수하도록 구조적으로 설계되지 않은 경우 역톤수로 인해 프레임이 깨지고 구동 기어가 파손됩니다.

Q: 기계식 프레스 대신 유압 프레스를 선택하는 이유는 무엇입니까?

A: 유압 프레스는 전체 스트로크 길이에 걸쳐 최대 정격 톤수를 제공하므로 딥 드로잉 및 복잡한 성형에 선택됩니다. 또한 우수한 램 제어 기능을 제공하여 작업자가 어느 지점에서나 프레싱 속도와 압력을 정밀하게 조정할 수 있으므로 딥 드로우 중에 재료가 찢어지는 것을 방지할 수 있습니다.

Q: 스탬핑 프레스에서 셧 높이란 무엇을 의미합니까?

A: 폐쇄 높이는 스트로크가 하사점(완전히 아래)에 있고 슬라이드 조정 다이얼을 끝까지 돌렸을 때 침대 상단에서 슬라이드 하단까지의 수직 거리입니다. 이는 기계 내부에 물리적으로 들어갈 수 있는 다이의 최대 높이를 결정합니다.

Q: C-Frame 프레스에서 프레임 편향이 문제가 되는 이유는 무엇입니까?

A: C-프레임 프레스에는 전면이 개방되어 있어 무거운 하중을 받으면 프레임이 약간 구부러질 수 있습니다. 이 각도 편향은 상부 펀치와 하부 다이를 잘못 정렬합니다. 반복적인 정렬 불량으로 인해 조기 공구 마모, 펀치 파손 및 치수 공차를 충족하지 못하는 부품이 발생합니다.

질문: 최대 정격 SPM(Strokes Per Minute)으로 기계식 프레스를 실행할 수 있습니까?

답: 거의 없습니다. 기계는 높은 SPM을 제공할 수 있지만 실제 생산 속도는 주변 자동화에 의해 제한됩니다. 서보 롤 피더가 재료를 정확하게 전진시킬 수 없거나 배출 시스템이 부품을 충분히 빠르게 제거할 수 없는 경우 자동화에 맞춰 프레스 속도를 줄여야 합니다.