조회수: 0 작성자: 사이트 편집자 게시 시간: 2026-08-24 출처: 대지
툴링 선택에 따라 생산 처리량, 부품당 비용, 치수 일관성 및 시장 출시 속도의 한도가 결정됩니다. 부품 설계와 다이 아키텍처 간의 불일치로 인해 작업 현장에 막대한 운영 위험이 발생합니다. 과도한 엔지니어링은 투자 수익에 필요한 양을 결코 볼 수 없는 불필요한 도구에 자본을 가두어 놓습니다. 엔지니어링 부족으로 인해 높은 육체 노동 요구 사항, 느린 사이클 시간, 일관되지 않은 부품 품질로 인해 마진이 파괴됩니다. 기본 사항을 신중하게 평가해야 합니다. 스탬핑 다이 유형 . 생산량, 기하학적 복잡성 및 허용 오차 요구 사항을 기반으로 하는 단일 스테이지, 복합, 조합 및 프로그레시브 이 가이드에서는 부품 형상을 올바른 툴링 전략에 일치시켜 엄격한 엔지니어링 허용 오차를 충족하면서 자본을 효율적으로 배치하는 방법을 자세히 설명합니다.
단일 스테이지 다이: 초기 툴링 비용을 최소화하는 것이 주요 목표인 소량 생산, 프로토타입 제작 또는 매우 큰 부품에 가장 적합합니다.
컴파운드 다이: 굽힘 작업 없이 단일 스트로크로 여러 절단을 실행하면서 엄격한 동심도가 요구되는 평면, 고정밀 부품(예: 와셔 또는 기어 블랭크)에 대한 최적의 선택입니다. 프로그레시브 다이보다 제작 시간이 빠르고 비용이 저렴합니다.
콤비네이션 다이: 단일 스트로크로 절단 및 성형(예: 굽힘 또는 엠보싱)을 모두 수행하는 하이브리드 접근 방식으로, 복합 다이보다 더 많은 것이 필요하지만 점진적인 설정보다는 덜 필요한 특정 형상에 이상적입니다.
프로그레시브 다이(Progressive Dies): 대량의 복잡한 제조를 위한 표준으로 상당한 초기 엔지니어링 및 툴링 투자를 희생하면서 부품당 비용이 가장 낮습니다.
목차
올바른 툴링 아키텍처를 선택하려면 판금이 압력을 가할 때 어떻게 반응하는지에 대한 깊은 이해가 필요합니다. 각 다이 유형은 재료 흐름, 스크랩 제거 및 부품 전송을 다르게 관리합니다. 금속 스탬핑에 사용할 수 있는 핵심 툴링 아키텍처를 특정 생산 실행에 일치시키기 전에 명확하고 기술적인 정의를 확립해야 합니다.
단일 단계 다이는 프레스 스트로크당 정확히 한 번의 작업을 수행합니다. 프로파일 블랭킹, 구멍 뚫기 또는 플랜지 굽힘과 같은 단독 기능을 실행하도록 이러한 다이를 설계합니다. 다이는 한 단계만 처리하기 때문에 다중 기능 부품을 제조하려면 여러 프레스에 걸쳐 정렬된 일련의 개별 단일 스테이지 다이가 필요합니다.
부품을 완성하려면 작업자나 로봇 팔이 개별 프레스 간에 공작물을 수동으로 전달해야 합니다. 이러한 전송 요구 사항은 분당 스트로크(SPM)를 크게 제한합니다. 단일 스테이지 툴링은 엔지니어링 시간을 최소화하고 표준 다이 세트를 활용하므로 단기 실행에 대한 접근성이 높습니다. 그러나 외부 전송 메커니즘에 의존하면 위치 지정 오류의 위험이 높아집니다. 작업자가 보조 피어싱 다이의 중심에서 약간 벗어난 블랭크를 로드하면 결과적으로 구멍 위치가 검사에 실패하게 됩니다.
복합 다이는 단일 스테이지 툴링의 고급 형태를 나타냅니다. 단일 스테이션에서 단일 스트로크로 여러 절단 또는 피어싱 작업을 수행합니다. 엔지니어는 수형 다이 구성요소와 암형 다이 구성요소를 함께 중첩하여 이를 달성합니다. 이러한 중첩을 통해 도구는 램이 하사점에 닿을 때 내부 형상과 외부 둘레를 동시에 절단할 수 있습니다.
프레스 사이클 동안 재료는 무거운 스프링이 장착된 스트리퍼 플레이트에 의해 펀치와 다이 페이스 사이에 단단히 고정되어 있습니다. 이러한 클램핑 동작은 절삭날이 재료를 절단하는 동안 금속이 뒤틀리거나 이동하는 것을 방지합니다. 복합 다이는 주로 절단에 중점을 두지만 때로는 얕은 엠보싱과 같은 사소한 표면 작업을 통합할 수도 있습니다. 내부 절단과 외부 절단이 정확히 같은 순간에 이루어지기 때문에 완벽한 동심도를 갖춘 완벽하게 평평한 부품을 생산하는 데 탁월합니다.
콤비네이션 다이는 단일 프레스 스트로크로 절단 및 성형 작업을 모두 수행합니다. 평면 전단으로 제한되는 복합 다이와 달리 복합 다이는 단일 스테이션에서 3D 성형 기능을 도입합니다. 일반적인 예로는 프레스가 상사점으로 돌아가기 전에 원형 디스크를 블랭킹하고 즉시 얕은 컵에 그리는 것입니다.
타이밍은 콤비네이션 다이 내에서 가장 어려운 엔지니어링 과제입니다. 공구는 성형 작업이 시작되기 직전에 절단 작업을 완료해야 합니다. 이 순서를 통해 재료는 찢어지지 않고 성형 캐비티 안으로 자유롭게 흘러 들어갈 수 있습니다. 콤비네이션 다이는 필요한 프레스 횟수를 줄이지만 스프링백, 재료 얇아짐 및 드로 링의 마손을 관리하기 위해 정확한 여유 공간 계산이 필요합니다.
프로그레시브 다이는 연속적인 금속 스트립이 순차 스테이션을 통해 공급되는 다중 스테이션 툴링을 활용합니다. 코일 공급 장비는 진행 피치라고 알려진 정확한 증분으로 원재료를 다이에 밀어 넣습니다. 각 스테이션은 펀칭, 코이닝 또는 벤딩과 같은 고유한 작업을 수행하여 기능별로 부품을 만듭니다.
재료는 도구를 통해 이동하는 동안 캐리어 스트립 또는 웹에 부착된 상태로 유지됩니다. 이 웹은 전송 메커니즘 역할을 합니다. 총알 모양의 파일럿 핀은 스트립의 미리 천공된 구멍과 맞물려 펀치가 재료에 닿기 전에 완벽한 정렬을 보장합니다. 최종 스테이션에서는 컷오프 펀치가 캐리어 스트립에서 완성된 부품을 절단합니다. 프로그레시브 다이를 사용하면 분당 수백 스트로크의 신속한 무인 생산이 가능하지만 스트립 레이아웃, 리프터 타이밍 및 스크랩 배출을 관리하려면 광범위한 엔지니어링이 필요합니다.
형상만으로는 다이를 선택할 수 없습니다. 조달 및 엔지니어링 팀은 중요한 의사 결정 기준에 걸쳐 비교 분석을 수행해야 합니다. 이러한 차원의 균형을 유지하면 선택한 툴링이 작업 현장 현실과 자본 제약에 부합하도록 보장됩니다.
볼륨에 따라 툴링 전략이 결정됩니다. 단일 단계 스탬핑의 인건비가 프로그레시브 다이의 상각액을 초과하는 시기를 확인하려면 볼륨 중단점을 분석해야 합니다. 단일 스테이지 다이는 일반적으로 10,000개 미만의 소량 생산을 지배합니다. 이 규모에서는 프레스 간에 부품을 이동하는 데 필요한 수작업이 대규모 툴링 CapEx에 비해 수학적으로 실행 가능합니다.
컴파운드 및 콤비네이션 다이는 일반적으로 10,000~50,000개에 이르는 중간 규모 생산에 완벽하게 적합합니다. 그들은 막대한 자본 지출을 요구하지 않고 노동력을 줄이는 중간 지점을 제공합니다. 프로그레시브 다이는 볼륨이 100,000개를 초과하면 수학적으로 가장 선호되는 다이가 됩니다. 프로그레시브 스탬핑의 빠른 속도와 자동화된 특성은 막대한 단위 수에 걸쳐 초기 엔지니어링 투자를 빠르게 희석시켜 부품당 비용을 1센트 미만으로 낮춥니다.
형상은 다이 선택에 큰 영향을 미칩니다. 프로그레시브 다이는 복잡한 3D 형상, 다중 굴곡 및 얕은 도면을 쉽게 처리합니다. 멀티 스테이션 레이아웃을 통해 엔지니어는 복잡한 굴곡을 관리 가능하고 순차적인 단계로 전개할 수 있습니다. 그러나 캐리어 스트립은 스테이션 사이를 이동할 때 약간 늘어날 수 있으며, 이로 인해 공차가 엄격한 구멍 위치에 약간의 공차 변화가 발생할 수 있습니다.
복합 다이는 뛰어난 평탄도와 동심도를 제공합니다. 이 도구는 재료를 단단히 고정하는 동시에 모든 형상을 절단하기 때문에 부품이 이동할 수 없습니다. 이는 프로그레시브 설정에서 흔히 볼 수 있는 재료 왜곡을 제거합니다. 인쇄물이 평평한 평면에서 엄격한 내부-외부 기능 공차를 요구하는 경우 복합 툴링은 항상 프로그레시브 툴링보다 성능이 뛰어납니다.
선불 자본 지출과 장기 운영 지출을 구분해야 합니다. 프로그레시브 다이에는 상당한 비용 동인이 있습니다. 치명적인 충돌을 방지하려면 복잡한 CNC 가공, 와이어 EDM 작업, 정밀 파일럿 핀, 리프터 및 다이 내 센서 통합이 필요합니다. 이러한 복잡성으로 인해 초기 투자 비용이 증가하고 마모가 심한 부분에는 D2 또는 초경 인서트와 같은 고급 공구강이 필요합니다.
단일 스테이지 및 복합 다이는 단순성을 제공합니다. 기계 가공 부품 수가 적고 프로그레시브 도구의 복잡한 스트립 공급 메커니즘이 부족합니다. 이러한 단순성은 시장 출시 속도로 직접적으로 이어집니다. 컴파운드 다이는 프로그레시브 다이보다 설계 및 제작 속도가 훨씬 빠르므로 선행 리드 타임이 크게 줄어들고 제품을 더 빠르게 출시할 수 있습니다.
엔지니어링 및 제조 리드타임은 다이 유형에 따라 크게 다릅니다. 간단한 단일 단계 벤딩 다이를 제작하는 데 2주 정도 걸릴 수 있습니다. 20개의 스테이션이 있는 복잡한 프로그레시브 다이에는 수개월의 설계, 가공, 조립 및 트라이아웃 단계가 필요할 수 있습니다. 시장 기회를 놓치지 않으려면 제품 출시 일정에 이러한 리드 타임을 고려해야 합니다.
유지 관리 위험도 복잡성에 따라 확장됩니다. 프로그레시브 다이에는 일상적인 샤프닝, 센서 교정 및 타이밍 조정을 위한 전문 도구 및 다이 제조업체가 필요합니다. 프로그레시브 다이에서 펀치가 한 번 부러지거나 슬러그가 당겨지면 전체 생산 라인이 중단되고 다이 블록이 깨질 수 있습니다. 단일 스테이지 및 복합 다이는 일반적으로 유지 관리가 더 쉽고 저렴하며 일상적인 유지 관리에 덜 전문적인 노동력이 필요합니다.
단일 스테이지 다이는 제조에서 뚜렷하고 중요한 역할을 합니다. 낮은 초기 예산, 짧은 제품 수명주기 또는 매우 불확실한 시장 수요에 직면한 경우 단일 단계 툴링을 지정해야 합니다. 또한 프로그레시브 프레스 베드의 톤수 용량을 초과하는 극도로 크거나 두꺼운 부품에 대해 실행 가능한 유일한 옵션이기도 합니다.
단일 스테이지 다이 구현은 생산 현장에서 특정 위험을 수반합니다. 프레스를 싣고, 순환하고, 내리는 과정에서 작업자의 노동력에 대한 의존도가 높습니다. 이러한 수동 개입으로 인해 처리량이 느려집니다. 또한 2차 작업을 위해 블랭크를 수동으로 재배치하면 부품 간 변동 위험이 높아집니다. 로딩 중 사람의 실수로 구멍 위치가 공차 밖으로 쉽게 밀려나거나 블랭크가 폐기될 수 있습니다.
이러한 위험을 완화하려면 초기 시장 테스트에 단일 스테이지 다이를 전략적으로 활용하십시오. 제품 설계를 검증하고 고객 수요를 측정하기 위한 간단한 도구를 구축하세요. 주문량이 안정되고 생산 속도가 빨라지면 점진적인 툴링으로 계획된 전환을 실행할 수 있습니다. 이 단계별 접근 방식은 가장 위험한 제품 출시 단계에서 자본을 보호합니다.
작업자가 블랭크를 빠르고 정확하게 찾을 수 있도록 간단한 배열 고정 장치를 설계하십시오.
수동 로딩 중에 작업자의 안전을 보장하기 위해 라이트 커튼과 양손 고정 장치를 구현합니다.
표준화된 다이 슈를 사용하면 동일한 프레스의 다양한 단일 단계 작업 간 빠른 전환이 가능합니다.
수동 처리로 인해 자동 공급보다 결함률이 높아지는 경우가 많으므로 폐기율을 면밀히 모니터링하세요.
복합 다이는 금속 스탬핑 내의 특정 틈새 시장을 지배합니다. 엄격한 내부-외부 형상 공차가 필요한 평면 부품에 대한 수요가 높을 때 복합 다이를 지정하십시오. 일반적인 응용 분야에는 전기 고정자, 모터 회전자 및 정밀 와셔가 포함됩니다. 이러한 부품은 프로그레시브 다이의 순차적 절단이 달성하기 어려운 절대적인 동심도를 요구합니다.
복합 다이의 주요 가치는 동시 절단 작업에 있습니다. 이는 '워킹' 또는 스테이션 사이에서 재료를 늘이는 점진적인 다이 문제를 완전히 제거합니다. 펀치와 다이는 전단 중에 재료를 완벽하게 평평하게 유지하므로 결과 부품은 탁월한 평탄도를 나타냅니다. 게다가 이러한 다이는 프로그레시브 다이보다 비용이 적게 들고 제작 속도도 빠릅니다.
그러나 복합 다이에는 엄격한 제한이 있습니다. 상당한 굽힘, 성형 또는 드로잉 작업을 수용할 수 없습니다. 툴링 아키텍처는 전적으로 전단에 중점을 둡니다. 또한 스크랩 제거가 때때로 느려질 수 있습니다. 녹아웃 메커니즘은 다음 사이클이 시작되기 전에 부품과 스크랩 슬러그를 배출해야 하며, 이는 프로그레시브 다이의 연속 흐름에 비해 분당 최대 스트로크를 제한할 수 있습니다.
특징 |
컴파운드 다이 |
프로그레시브 다이 |
|---|---|---|
동심도 제어 |
익셉셔널(동시절단) |
보통 (스트립 스트레치에 따라 다름) |
부품 평탄도 |
우수(전단 중 고정) |
양호(평탄화 스테이션이 필요할 수 있음) |
생산 속도 |
중간(녹아웃 배출로 제한됨) |
매우 높음(연속적인 스트립 흐름) |
툴링 비용 |
보통의 |
높음에서 매우 높음 |
성형능력 |
없음 ~ 최소(엠보싱만 해당) |
광범위함(벤드, 드로우, 코이닝) |
프로그레시브 다이는 대량 생산 효율성의 정점을 나타냅니다. 자동화된 무인 생산 실행이 필요한 대용량, 다기능 부품을 위한 점진적인 툴링을 지정합니다. 인력 개입을 최소화하면서 수백만 개의 동일한 브래킷, 단자 또는 클립이 필요한 경우 프로그레시브 스탬핑이 확실한 해답입니다.
진보적인 툴링의 가치 제안은 부품당 비용의 급격한 감소에 중점을 두고 있습니다. 코이닝, 펀칭, 벤딩, 태핑 등 여러 작업을 하나의 연속 프로세스로 통합하면 2차 처리가 필요하지 않습니다. 프레스는 연속적으로 작동하며 스트로크가 끝나면 완성된 부품을 토해냅니다. 이러한 자동화는 처리량을 최대화하고 직접적인 인건비를 최소화합니다.
구현 위험에는 높은 초기 비용과 긴 설계 리드 타임이 포함됩니다. 프로그레시브 다이에는 엄격한 DFM(Design for Manufacturability) 검토가 필요합니다. 캐리어 스트립이 구부러지거나 찢어지지 않고 모든 스테이션을 통해 부품을 물리적으로 지지할 수 있는지 확인해야 합니다. 또한 이러한 도구는 재료가 잘못 공급되거나 슬러그가 다이 표면으로 다시 당겨지는 경우 치명적인 충돌에 매우 취약합니다.
완화 전략은 엄격한 프로세스 제어 및 센서 통합에 중점을 둡니다. 고속 실행 중에 공구가 스스로 파괴되지 않도록 보호해야 합니다.
램이 하강하기 전에 스트립이 올바른 피치 거리로 전진했는지 확인하기 위해 근접 센서를 설치하십시오.
음향 센서를 활용하여 슬러그가 당겨지거나 펀치가 부러지는 소리를 감지합니다.
펀치를 날카롭게 유지하고 리프터가 원활하게 작동하도록 엄격한 예방 유지 관리 일정을 구현하십시오.
완벽한 스트립 등록을 보장하기 위해 적절한 리드인 각도를 갖춘 견고한 파일럿 핀을 설계하십시오.
스프링이 장착된 스톡 푸셔를 사용하여 스트립을 후면 가이드 레일에 맞춰 고정하십시오.
툴링을 평가할 때 표준 다이가 실패하는 경계 조건을 이해해야 합니다. 복잡한 부품에 대한 평가 환경을 완성하려면 트랜스퍼 다이와 특수 딥 드로우 툴링을 차별화해야 합니다. 이러한 대안은 프로그레시브 또는 복합 다이가 인쇄에 필요한 대로 재료를 물리적으로 조작할 수 없는 경우에 사용됩니다.
프로그레시브 다이 스트립에 비해 부품이 너무 큰 경우 트랜스퍼 다이가 필요합니다. 형상에 특수한 딥 드로잉이 필요한 경우 심각한 재료 흐름으로 인해 표준 캐리어 웹이 늘어나고 파손될 수 있습니다. 트랜스퍼 다이 설정에서 초기 스테이션은 코일에서 완전히 분리된 부품을 비웁니다. 종종 3축 서보 시스템에서 작동하는 기계식 핑거는 자유 부품을 물리적으로 잡고 개별 스테이션 간에 이동합니다.
이 접근 방식은 캐리어 웹의 제약을 제거합니다. 재료는 주변 스트립을 찢지 않고 딥 드로우 공동으로 자유롭게 흐를 수 있습니다. 또한 트랜스퍼 다이는 연속 캐리어 스트립에서 금속을 낭비하지 않으므로 재료 사용을 최적화합니다. 프로그레시브 다이보다 느리지만 트랜스퍼 시스템은 자동차 오일 팬, 기기 하우징 또는 견고한 구조용 브래킷과 같이 크고 깊게 형성된 구성 요소를 제조하는 데 필요한 자유를 제공합니다.
조달 및 엔지니어링 팀에는 도구 선택에 대한 표준화된 접근 방식이 필요합니다. 추측으로 인해 예산이 초과되고 허용 오차가 누락되고 프레스가 파손됩니다. 이 단계별 방법을 따라 부품 설계를 올바른 다이 아키텍처에 맞추십시오.
형상 정의: 부품 인쇄를 분석합니다. 부품에 벤드, 플랜지 또는 딥 드로우가 있습니까? 그렇다면 복합 다이를 고려 대상에서 즉시 제거하십시오. 그런 다음 성형 작업의 심각도에 따라 조합, 프로그레시브 또는 트랜스퍼 다이를 평가해야 합니다.
손익분기점 계산: 점진적 스탬핑의 툴링 비용 및 제작 시간에 대해 단일 단계 스탬핑의 노동 및 주기 시간 비용을 모델링합니다. 프로그레시브 다이의 자동화된 속도가 더 높은 초기 제작 비용을 지불하는 정확한 볼륨 임계값을 결정합니다.
프레스 제약 평가: 사용 가능한 프레스 베드 크기, 최대 톤수 및 공급 장비 성능을 확인합니다. 대규모 프로그레시브 다이에는 대형 프레스 베드와 견고한 코일 처리 장비가 필요합니다. 귀하의 시설이 선택한 도구를 물리적으로 수용할 수 있는지 확인하십시오.
재료 활용도 검토: 각 다이 유형에 대한 폐기율을 계산합니다. 프로그레시브 다이는 캐리어 웹의 폐기물을 낭비하는 반면 단일 스테이지 및 트랜스퍼 다이는 블랭크를 더 단단히 중첩할 수 있습니다. 구리나 티타늄과 같은 고가의 재료의 경우 재료 절약으로 인해 다이 유형이 더 느려질 수 있습니다.
DFM 검토 실행: 프로세스 초기에 툴링 엔지니어를 참여시킵니다. 선택한 다이 유형에 맞게 부품 설계를 최적화합니다. 코너 반경이나 구멍 배치를 조금만 변경하면 자재 흐름이 대폭 개선되고 스크랩이 최소화되며 조기 공구 마모가 줄어들 수 있습니다.
툴링 전략을 마무리하고 생산 실행을 보호하려면 다음 조치를 취하십시오.
엔지니어링 팀과 함께 공식적인 DFM 검토를 수행하여 도구 아키텍처를 불필요하게 복잡하게 만드는 기능을 식별합니다.
단일 단계 인건비와 점진적인 툴링 상각비를 비교하는 손익분기점 계산을 실행하여 자본 배치가 생산 예측과 일치하는지 확인하세요.
최종 다이 설계를 승인하기 전에 사용 가능한 프레스 베드 크기, 최대 톤수 및 공급 장비 기능을 확인하십시오.
치명적인 충돌로부터 고가치 프로그레시브 다이를 보호하기 위해 엄격한 예방적 유지 관리 일정과 센서 통합 계획을 수립합니다.
스탬핑 효율성을 향상시키고 다양한 생산 요구 사항에 적합한 툴링을 선택하려는 제조업체의 경우, Kinglan은 광범위한 산업 제조 응용 분야를 지원하도록 설계된 금속 스탬핑 장비와 솔루션을 제공합니다. 생산 효율성, 장비 신뢰성 및 실제 제조 요구 사항에 중점을 두고 Kinglan은 고객이 보다 효율적이고 신뢰할 수 있는 금속 스탬핑 작업을 구축할 수 있도록 지원합니다.
A: 주요 범주에는 단일 단계 다이(스트로크당 하나의 작업 수행), 복합 다이(평평한 부품에서 동시에 여러 절단 수행), 조합 다이(한 스트로크로 절단 및 성형) 및 프로그레시브 다이(여러 순차 스테이션을 통해 연속 스트립 이동)가 포함됩니다.
A: 와셔와 같이 완벽한 동심도와 극도의 평탄도가 요구되는 평평한 부품을 제조할 때 복합 다이를 선택합니다. 동시 절단 중에 재료가 단단히 고정되기 때문에 스트립이 프로그레시브 다이를 통해 이동할 때 발생할 수 있는 늘어나거나 뒤틀리지 않습니다.
A: 부품 복잡성에 크게 의존하지만 프로그레시브 다이는 일반적으로 100,000개를 초과하는 볼륨에서 실행 가능합니다. 이 임계값에서는 자동화된 고속 생산으로 인한 절감 효과로 멀티 스테이션 도구를 구축하는 데 필요한 상당한 초기 엔지니어링 및 가공 비용을 상쇄할 수 있습니다.
A: 네, 하지만 단번에 되는 것은 아닙니다. 단일 단계 툴링으로 복잡한 부품을 생산하려면 여러 개의 개별 다이를 제작해야 합니다. 작업자는 블랭크를 블랭킹 프레스에서 피어싱 프레스로, 마지막으로 벤딩 프레스로 수동으로 이동해야 하므로 작업 시간이 크게 늘어납니다.
A: 전사 다이는 프로그레시브 캐리어 스트립에 비해 너무 크거나 복잡한 부품에 사용됩니다. 첫 번째 스테이션은 블랭크를 완전히 자유롭게 절단합니다. 그런 다음 기계식 핑거가 느슨한 부품을 후속 성형 스테이션 간에 물리적으로 전달하므로 딥 드로잉 응용 분야에 이상적입니다.
A: 캐리어 웹은 개별 부품이 다이를 통해 전진할 때 함께 고정하는 절단되지 않은 재료의 연속 스트립입니다. 이는 최종 컷오프 펀치가 완성된 부품을 분리하기 전에 파일럿 핀이 각 스테이션에서 재료를 정확하게 정렬할 수 있도록 하는 운송 메커니즘 역할을 합니다.
